现场工作改善技巧实务研究报告.ppt

4.安装工具之机能性采用 -分离/整合 5.中介工具之利用 6.调整作业之排除 -正确位置之决定 -使用专用定位置量规 7.机构的改善 三.实例 四.制程品质不良的四大主因 1.不会做/不熟练 2.冤枉做坏 --前制程不良之蔓延 --材料本身之不良 --机台精度偏失 3.疏忽做错 4.不愿做好 --意愿/领导统驭问题 --组织气氛问题 五.Fool Proof的背景需求 1.防范不良发生,比检验出不良/处理不良更重要. 2.很多的不良是由于疏忽不注意 3.很多的不良是由于作业困难麻烦而产生 4.以[工具/导具/量具]自然防止疏忽或减少作业难度,更为有效. 六.Fool Proof防呆式设计方向 1.防止过多的制造 2.防止[准备作业]的错误 3.防止[装卸]的错误 4.防止机台精确度/经密度的偏差 5.防止操作标准的偏差 6.防止不良品的过关 七.实例 略 八.强化制程能力维护,防范不良的发生 (一)背景 -1.机台经密度/精确度走失,使管制界限超出规格界限 -2.一般品管太强调对材料/制品的检查而缺乏治本的防治之策 -3定期维护,是良品的保证. (二)制程能力指数公式 规格上限-规格下限 -cp= 六个标准偏差 九.制程能力的警示标准 Cp在1.33以上---良好制程能力 Cp在1.00~1.33间---要定期警戒 Cp在1.00以内---必须从事机台维护 十.制程能力维护执行 1.将零件依规定公差划分等级 2.机台在新购或大修后,即行测定精密度/精确度等级 依等级配合零件规格等级予以适正派工 3.每机台定期测定精密度.精确度,确认是否维持原cp等级,予以维护或降级派工. 三.程序分析图的结构 1.作业者 --作业者(以人为准) --料件(以物为准) 2.事象纪录 --程序图符号/编号(注意混用符号) --事象内容说明 3.问题点方向 --距离(布置改善) --时间(各项作业) --困难危险(直接动作改善/夹工具设计) 五.流程图辅助工具 1.线图(Flow Diagram) --直接绘出现场配置图 --依料品(或作业者)工作走动路线,绘出路径图 --找出距离太长(或重复/逆向)问题 --进行问题点改善 六.程序分析的检讨要点 1.加工操作 1.省力化---装卸工具/夹具 2.省时化—装卸工具/夹具 3.准备工时抑减 4.提升良品率—FoolProof设计 - 4.停滞 1.期间 派工方法/进度管制法/横式配列 2.时间Layout改善/搬运设备活性化 3.无停滞性 制程转移设备改善 4.生产线平衡性 5.干涉性停滞 人机程序改善 七.场地布置造成的非效率因素 --搬运距离 时间/人力/ --搬运次数 逆搬运 不必要的搬运 --装卸作业 人力/时间 损失 设备 八.搬运程序图 1.实例 2.纪录分析要点 --用什么搬运 --搬运耗用时间 --搬运距离 --搬运难度 九.搬运分析表 从 到 料件 搬运者 容器 用量 重量 距离 时间 次数 改善重点 十.搬运检讨要点 1.距离Layout改善 2.次数 多量化 自动化 3.少人化 自动化 4.时间 装卸方法/机械化 5.省力化 十一.搬运改善方向 1.非由 作业员搬运 2.避免重复搬运/逆搬运 3.运用自然力搬运 4.使搬运距离/次数/时间为最少 Activities Relation Chart 5.缩减Lead Time 6.减少搬运困难度与用力度 十三.搬运的盲点所在 1.装卸 --搬运前的处理/搬运后的处理 --反而不被重视 --复杂的装卸,反而比搬运更耗时费力 2.防止状态 --以 料品放置的[活性系数]表示 --越低阶的放置,越花人力工时 3.逆搬运 --尽可能避免 十三.物品放置的活性系数 0散放在地上 1放入袋子内 2.放在栈板上 3.放在车辆上 4.放在移动的搬运工具上(输送带/滑台) 第五章 人机程序图与动作改善技巧 一.作业员效率低落的现象 1.人机配合不佳的停闲 2.多人配合不佳的等待 3.无效动素的存在 阻碍直接有效的动素的进行的动素 手的停滞等待 4.方法/操作标准的缺失 5.材料/工具/机台整体不佳的影响 6.心态/意愿的问题 二.运用人机工程图进行改善的目的 1.找出人员或机台的显著等待状态 2.