CAECAD冲压件集成分析.docVIP

　　由于成形机理的复杂性，冲压件产品设计、工艺设计和模具设计在很大程度上都是凭经验进行的，要经过多次试模和修改才可能获得比较合理的设计结果，致使产品开发周期长、成本高。为了提高设计质量，CAD和CAE逐步得到了广泛的应用，但两者主要是孤立地应用的。随着产品开发集成化、并行化的发展要求，实现CAD/CAE集成己成为迫切需要解决的问题。为此，不少国际著名的CAD软件商都在其CAD系统中嵌入 　　　　　　　　图1 冲压件分析模型对称性简化流程图 　　　　1.2 基于特征的载荷及边界条件处理　　　　在现有的有限元分析软件中，载荷及边界条件的处理基本上都是人工进行的。由于在基于特征的产品信息模型中，记录了各零件或特征的功能、装配关系、约束条件等信息，对在CAE分析中合理处理载荷与边界条件具有重要指导作用。例如，对起散热或加强作用的肋片特征，可根据其功能、特征关系、特征体积和材料密度等映射为均布载荷等。因此，将特征技术引入到分析模型的载荷及边界条件的处理中，可以提高载荷及边界条件处理的自动化，减少人工建模的工作量与人为差错。　　　　在冲压工艺中，冲压产品是板料在凸、凹模的共同作用下成形，载荷与边界条件表现为凸凹模、压边圈等对工件的作用。凸、凹模的形状就是板料加工过程中的边界约束，而受载是在凸、凹模的相互作用、运动过程中产生的，可根据每一工序过程前后工件的形状特征信息确定凸模的初始作用位置(即载荷作用的初始位置)和凸、凹模对板料边界约束的深度和最终约束形状。这样由于凸凹模的形状是由冲压工艺决定，而冲压工艺又取决于产品形状，因此，根据产品的特征信息，结合工艺条件(包括冲压力、冲压速度、工具运动定义以及摩擦条件等)可实现冲压件分析建型过程中载荷与边界条件的自动处理。 1.3 基于特征的有限元网格划分　　　　网格质量(包括单元形状、网格密度、节点位置等)是影响有限元分析计算精度与效率的关键因素。传统的网格划分主要是根据分析对象的几何形状决定网格划分的疏密程度，而没有考虑外加载荷的场效应以及边界条件的影响，因此生成的网格有时并不一定合理。其实网格划分与特征信息密切相关，如弯曲角度小的特征要比弯曲角度大的特征具有更细的网络密度，载荷作用关键区域也要有更细的网格密度等。因此，可以用特征重要度来指导网格的划分，而一个特征的重要度可以从特征的功能、几何形状、参数大小、属性、约束等多方面进行评价。　　　　Naka jima等通过建立特征重要度经验公式，对网格划分精度进行控制；Dyck等用神经网络求解特征所对应的网格密度。网络的输入是特征的各项参数，输出的是网格单元的大小或者是反映网格密度的定性描述，如“很稀疏、稀疏、密、较密、很密”等。利用特征信息进行启发式网格划分，不仅可以减少大量的工作量，而且可以获得较好的网格密度控制，同时在改善网格节点位置、合理简化计算模型和选择单元形状等方面也比传统方法具有优越性。　　　　2 基于知识的智能化后处理技术　　　　通过CAE分析可以预测金属流动、应力-应变和工艺参数对成形质量的影响，可帮助评价设计质量和改进生产工艺。但分析得到的是大量离散网格节点上各物理量的数值结果，为了获得有价值的信息，必须建立分析结果与产品模型(包括设计特征、工艺参数等)的联系，并建立各种设计评价准则，以便对设计结果进行评价和解释。目前，对CAE分析结果的处理主要是采用可视化技术将应力、应变、速度等各物理量以等值线、流势图、缺陷预测图等形式显示。计算可视化虽然结果直观，但对分析结果没有评价和解释，对设计结果的判断仍需要由设计者自己凭经验作出。这一方面对设计者提出了很高的要求-另一方面，使CAE工具的应用仍停留在设计验证阶段，而没有发挥它应有的指导设计的作用。利用特征的载体作用，将特征技术、领域知识和人工智能技术结合起来，建立基于特征知识的智能化后处理技术，是实现CAD和CAE集成的关键。　　　　2.1 设计评价标准　　　　设计评价标准可以是多种多样的，在CAE分析中，主要有力学评价标准和几何评价标准。力学评价标准是指运用力学方法对工件是否发生缺陷进行评判，它能从理论上对缺陷的产生、发展进行严密的推导。如板料成形中有强度破裂准则、成形极限图、压应力失稳起皱准则、剪应力失稳起皱准则等；几何评价标准是指从工件的几何变化状况(如位移、厚度等)来判断缺陷的产生，如覆盖件成形中，当板料厚度减薄超过一定值后，将认为发生破坏。这两种评价标准都能反映工件上产生的缺陷，在软件中实现这两种评价标准，可以达到自动判断工件是否产生缺陷的目的。　　　　2.2 分析结果数据的特征映射　　　　在分析建模时，如果采用基于特征的分析建模技术，则分析结果数据自然保持与产品模刑的对应关系，但如果采用的是传统的基于几何的分析建模技术，或者尽管