14影响加工度的因素(其他)解说.ppt

四、工艺系统受热变形引起的误差 在精密加工和大件加工中，工艺系统热变形引起的加工误差占总误差的约40～70%。 热平衡——单位时间内，系统传入的热量与传出的热量相等时，工艺系统热平衡达到状态，此时系统各部分温度保持一相对稳定的数值。 （一）工艺系统热源 工艺系统热源 工艺系统热平衡 工艺系统热源 内部热源 外部热源 切削热 摩擦热 环境热源 辐射热 能量损耗 ◆ 圆柱类工件热变形 5级丝杠螺距累积误差全长≤5μm 1.工件热变形对加工精度的影响 (二) 工艺系统热变形对加工精度的影响 切削热、辐射热（精密零件） ◆工件产生热变形的热源 例：长400mm丝杠，加工过程温升1℃，热伸长量为： =1.17×10-5×400×1 mm =0.0047 mm 长度： 直径： ◆ 板类工件单面加工时的热变形 平面加工热变形 Δf φ/ 4 φ L H 此值已大于精密导轨直线度要求 例：高600mm，长2000mm的床身， 若上表面温升为3℃，则变形量为： 1.工件热变形对加工精度的影响 (二) 工艺系统热变形对加工精度的影响 ◆ 减小工件热变形对加工精度影响的措施 在切削区施加充分的切削液； 提高切削速度或进给量，以减少传入工件的热量； 粗、精加工分开，使粗加工的余热不带到精加工工序中； 刀具和砂轮不要等到磨钝了才进行刃磨和修正，以减少切削热和磨削热； 使工件在夹紧状态下有伸缩自由（如采用弹簧后顶尖等）。 (二) 工艺系统热变形对加工精度的影响 热源--切削热 体积小，热容量小，达到热平衡时间较短 温升高，变形不容忽视（达0.03 ～0.05mm） ◆ 特点 ◆ 变形曲线（图） 式中 ξ—— 热伸长量； ξmax —— 达到热平衡热伸长量； τ—— 切削时间； τc —— 时间常数（热伸长量为热平衡热伸长量约63%的时间，常取3～4分钟）。 τ(min) 车刀热变形曲线 连续切削升温曲线 冷却曲线 间断切削升温曲线 ξ（μm） ξmax τb 0 τc 0.63ξmax 2.刀具热变形对加工精度的影响 (二) 工艺系统热变形对加工精度的影响 (二) 工艺系统热变形对加工精度的影响 ◆ 减小刀具热变形对加工精度的影响的措施 减小刀具伸出长度； 改善散热条件； 改进刀具角度减小切削热； 合理选用切削用量； 加工时加冷却液使刀具充分冷却。 热源--摩擦热、传动热和外界热源传入的热量 体积大，热容量大，温升不高，达到热平衡时间长 结构复杂，温度场和变形不均匀，对加工精度影响显著 运转时间 / h 0 1 2 3 4 50 150 100 200 位移 /μm 20 40 60 80 温升 / ℃ ΔY 前轴承温升 车床受热变形形态 b） 温升与变形曲线 机床热变形特点 车床热变形 四、工艺系统受热变形引起的误差 3．机床热变形对加工精度的影响 立铣 a）铣床受热变形形态 b）外圆磨床受热变形形态 c）导轨磨床受热变形形态 外圆磨 导轨磨 其他机床热变形 四、工艺系统受热变形引起的误差 3．机床热变形对加工精度的影响 例1：平面磨床床身导轨的温度高于底部。 解决：在床身底部配置热补偿油沟。 例2：立式平面磨床立柱前壁温度高，产生后倾。 解决：采用热空气加热立柱后壁。 均衡立柱前后壁温度场 减少切削热和磨削热 充分冷却和强制冷却 隔离热源 减少热源发热 均衡温度场 (三) 减小工艺系统热变形的途径 平面磨床床身底部用回油加温 温差降至1～2℃，中凸量 由0.027mm降至0.005mm。 在没有外力作用下或去除外力作用后残留在工件内部的应力，亦称残余应力。 五、工件内应力重新分布引起的误差 1．内应力 内应力处于一种高能位的不稳定平衡状态，当带有内应力的工件受到力或热的作用而失去原有的平衡时，它将向新的平衡状态转变→新的平衡→变形（加工误差 ） 2．内应力产生的原因 (1) 热加工中产生的内应力 工件壁厚不均、冷却不均或金相组织转变等原因，都会使工件产生内应力。 五、工件内应力重新分布引起的误差 (2) 冷校直产生的内应力 冷校直引起的内应力 五、工件内应力重新分布引起的误差 五、工件内应力重新分布引起的误差 内应力重新分布引起的工件变形 合理设计零件结构 壁厚均匀、结构对称，以减小内应力的产生。 (2) 合理安排工艺过程 铸、件、焊接件机械加工前，应安排退火、回火等热 处理工序； 重要零件，在粗加工之后尚需适当安排时