BRQAFOR01A 质量奖惩管理制度.docVIP

文 件 修 订 变 更 履 历 表 版 次 修订内容摘要或（DOC NO） 修订页次 修订日期 A 初 版 发 行 --------------- 2012年7月1日 核 准 审 核 制 定 发 行 章 1、目的 为了提高质量管理水平，激励基层员工积极参与质量管理的提升，增加首件合格率，防止批量性不良，坚信质量是生产出来的不是检验出来的，从而降低产品报废率，降低制造成本特此制定此管理办法 2、适用范围 使用于注塑车间、机加工车间、装配及客户退货报废品及返工品的责任落实的质量奖惩管理； 3、定义 工废品：由加工过程导致报废的产品；如：加工尺寸不合格报废品； 料废品：由于原材料或者素材导致报废的产品；如：毛坯材料有气孔等报废品； 返工品：产品有缺陷为满足标准要求采取返工的产品； 合格率：合格率=合格数/生产总数X100%； 工废率：工废率=加工生产报废数量/生产或全检数量； 严重缺陷：即已经达到报废品或很明显的缺失 如：严重碰划伤、漏加工工序、严重变形、严重气孔等； 4、职责： 4.1 注塑车间、精加工车间、组装车间； 1）车间操作人员及工段长及时将报废品给以区分隔离； 2）操作者每天填写好日产能表提交统计人员，统计人员统计生产数量、合格率及报废数量和责任人； 3）车间主任每月确认按照责任人统计的合格率和报废数量制定月报呈报； 4) 各工序相互监督产品质量，后工序及时汇报上工序的品质问题，如果不提报隐瞒，视为自愿承担产品损耗或报废责任； 4.2 质量部 1）全检人员统计好全检产品的全检数量、合格数量、报废数量（开立报废单请工段长落实责任人）；每日的全记录表要求给工段长确认； 每月统计好全检月报表审批后给以汇报； 2）全检出来的不良品、工废品、料废品做好标识和隔离，相关责任人员的核查及确认； 3）巡检人员在现场巡检发现首件不良和严重缺陷产品有权开出“质量奖惩单”给部门负责人员签字，签字后提报财务； 4）统计报废产品不良数量、工废数量、料废数量对应部门责任分布，产品检验合格率，依据统计数据提出相应管理措施 4.3 财务部 1）依据注塑车间和精加工车间及组装车间和质量部全检提报的报废单，根据产品的毛坯或原材料单价核算转嫁给责任人，超出损耗比例给予扣款； 2）依据质量奖惩单和质量奖励审批报告金额，给受奖励人员现金核算，由总经理或副总给予现金颁发给予鼓励； 4.4 其它部门（人力行政、销售等部门） 1）协助配合区分来料报废品的工废和料废品，并保留产品信息卡，以便追溯操作人员责任落实； 2）各级领导及各部门监督和协助质量的奖惩管理； 5.0执行要求 5.1 不良品产生和隔离：生产过程中产生的不良品，操作人员必须给予隔离区分标示，可以返工的自行返工后，检验人员确认合格后标识流入下道工序，报废产品放入工序红色箱子里，工废和料废给予分开； 5.2产品标示要求： 1）每批产品配置“产品工艺流程卡”检验人员巡检发现丢失一张开立“质量奖惩单”给当段工工序的工段长签字确认罚款人民币5元，由工段长落实责任人给予处罚；奖惩单的面值为人民币5元或10元； 2）各加工工段加工完毕后转序前，检验人员给予在“产品信息标识卡”旁边挂上“质量状态标识卡”以示为确认，此工序生产完毕2小时之内检验人员必须给予确认，延误一次影响生产,工段长给检验人员开立“质量奖惩单”罚款5元； 3）送往质量全检工序的产品，操作人员必须在“工艺流程卡”上签名，以便于全检工序统计和责任落实，若不签名检验人员追溯查实，开立“质量奖惩单”罚款5元； 5.3报废数量统计 1）操作者每天下班前填写《日产能表》填写清楚合格数、批次号、工废数、料废数、合格率、操作者经工段长和当段检验人员确认后提交统计人员统计，填写不清楚或数量不符工段长和检验人员不给予签字确认，统计人员将不给予统计工资核算产能；每月5日之前统计好上月的《产能月报》审批后提交月报汇报； 2）全检工序检验人员每日全检做好《全检记录》，填写清楚全检数量、产品型号、责任人、工废和料废数量，并给予各段的工段长签字确认，必要时现场确认清点报废数量，不良品可以返工由责任人自行给予返工，按照质量异常处理流程执行；每月5日之前统计好前一个月的《全检月报》由提交汇报； 3）组装发现工废品统计及责任落实; 组装车间给予区分前工序工废和料废及组装工废品，并保留“产品信息标识卡”质量人员确认好后退回仓库，若组装检验员确认属于组装工费，组装检验人员直接开立“报废单”责任落实报废，若是前工序不良，仓库给以核实数量退回精加工车间