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第五章. 主生产计划（MPS） 主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。 计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划。主生产计划是一个重要的计划层次。 5.2 主生产计划理论 相关基本概念 时段（Time Period）。 时段就是时间段落、间隔或时间跨度 划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。 时区(Time Zone)与时界（Time Fence） 某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系 某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系 时区、时界对计划的影响 时区1(需求时区)，需求依据实际合同，计划已下达及执行，计划变动代价极大，很难变动。产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避免更改。 时区2(计划时区)，需求依据合同与预测，可以取：合同、预测、合同与预测之和、最大值。计划已确认及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预。 1、MPS计算流程 主计划制订流程 2、粗能力计划 粗能力计划（Rough-cut Capacity Planning，简称RCCP） 1) 粗能力计划是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力，主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验。 粗能力计划 2) 编制粗能力计划（RCP) 粗能力计划的运算与平衡是确认主生产计划的重要过程，未进行粗能力平衡的主生产计划是不可靠的。 主生产计划的对象主要是最终完成品（0层物品），但也必须对下层的物品所用到的关键资源和工作中心进行确定和平衡。 目前常用的粗能力计划的编制方法是资源清单法。 粗能力计划:资源清单法的基本步骤 资源清单法包括以下四个步骤： 定义关键资源（关键工作中心） 从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品 对每个代表产品，确定生产单位产品对关键资源的总需求量。确定该需求量的主要依据是： 主生产计划 物料清单 工艺路线 定额工时 在物料清单中每个零件的平均批量 对每个产品系列，求出每月的计划产量 将主生产计划中的计划产量与能力清单中定义的资源需求量 相乘 把每个产品系列所需求的能力加起来，得到对应计划的总能力 分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡能力建议 3、评估MPS 3、评估MPS 制定出MPS的初步计划后，应向有关决策和管理部门提交该计划及其分析结果。 对MPS的审核工作应由企业高层领导负责，并组织市场销售部门、工程技术部门、生产制造部门、财务部门和物料采购部门参加审核。各部门要通过讨论和协商，解决MPS中的所有问题。 评估结果： 同意MPS初步计划 否定MPS初步计划 3、评估MPS 同意MPS初步计划 MPS初步计划被同意的前提有两个： MPS应该和生产计划大纲保持一致，也就是MPS中产品类的总数应该等于相应周期内的生产计划大纲的数量。 市场的需求与企业的生产能力基本平衡。 MPS经同意后，要经过正式批准才能下达。 3、评估MPS 否定MPS初步计划 如果否定了MPS的初步计划，要对MPS的生产量和能力进行重新平衡和调整（必要时，将问题报请上级领导解决）。其方法有两个： 改变预计的生产量 改变预计的生产量的主要措施有： 重新安排订单 订单推迟执行 中止某些订单 改变产品组合 订单拆零 改变生产能力 改变生产能力 改变产品工艺 加班加点 外协加工 增加工人 3、评估MPS 批准下达MPS MPS经评估确认后，应召开会议批准MPS，阐明解决MPS问题的方法及选用该方法的原因，并使用文字说明和图表示意。 主生产计划正式批准后，要下达给有关的部门，它们是： 制造部门 采购部门 工程技术部门 市场/销售部门 财务部门 有关职工 第六章. 物料需求计划（MRP） 物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。 它根据主生产计划对最