A32、A36高强度热轧船板工艺操作规程.doc

A32、A36级高强度热轧船板工艺操作规程 宽板技[2006]第19号 一、适用范围 为满足宽板生产线开发生产船板的需要，特制定本规程。本规程适用于本厂生产高强度船体结构用热轧钢板，级别为：A32、A36，轧制规格为：9～mm×1500～200mm×6000～12000mmGB712-2000《》1 表1 （单位：%） 牌号 C Mn Si P S Als Nb V Ti A32 ≤0.18 0.90～.60 0.10～0.50.035 ≤0.035 ≥0.015 0.02～0.05 0.05～0.10 0.02 A36 注：① 可以采用总铝含量来代替酸溶铝含量的要求，此时，总铝含量应不小于0.020%。 ② 可以将细化晶粒元素（Al、Nb、V等）单独一种或以任一组合形式加入钢中。 单 独加入时，其含量应不低于表中所列的下限；若混合加入两种以上细化晶粒元素时，则表中对单一元素含量下限的规定不适用。 ③ Nb、V、Ti的含量还应符合：Nb%+V%+Ti%≤0.12%。Cu≤0.35%，Cr≤0.20%，Ni≤0.40%，Mo≤0.08%。 ⑤ As含量不大于0.15%。 2、生产计划及记录要求 (1) 生产计划、生产过程的各种记录中，各船级社名称及钢级按表2所示来填写。 表2 船级社 各种记录、喷字、标签中的钢级表示 名称 代号 A32级 A36级 美国船级社 ABS AB/AH32 AB/AH36 法国船级社 BV BV-AH32 BV-AH36 中国船级社 CCS CCS-A32 CCS-A36 挪威船级社 DNV NVA32 NVA36 德国劳氏船级社 GL GL-A32 GL-A36 英国劳氏船级社 LR LR-AH32 LR-AH36 日本海事协会 NK KA32 KA36 炉牌上的钢级表示方法见表2。 (2) 连铸坯按单炉号管理，不得组批，每炉的发料重量不超过60t，由于现在每个炉号的钢坯总重量超过60吨，因此必须按“原炉号、原炉号－2、原炉号－3…”的方式拆炉号分别发料生产。 (3) 任何钢级的船板坯，一个炉号只能生产一个尺寸规格的船板，凡需要一个炉号的钢坯轧制几个尺寸规格船板的，均应按“原炉号、原炉号－2、原炉号－3…”的方式拆炉号分别发料生产。 3、原料进炉和加热要求 (1)上料工要严格核对钢坯的入炉计划是否与实际垛位上的钢坯相符(包括钢号、炉号、块数、尺寸规格)。 (2) 加热温度要求：加热速度8-10min/cm，最高加热温度≤1300℃，加热炉各段温度控制要求见表3。 表3 钢种 控制温度℃ 均热段 第二加热段 第一加热段 预热段 A32、A36级船板 1200～1270 1200～1280 1050～1200 (3) 回炉钢：加热炉操作工负责记录清楚钢号、炉号、支数，不得混钢。A32、A36级船板坯的回炉钢其钢号一律改为Q345B。 (4) 严格执行按炉送钢制度，作好全过程炉号跟踪，杜绝混炉号工艺 事故的发生。 4、轧制及冷却工艺要求： 开轧温度：1000-1100℃； 高压水除鳞压力：18MPa； A32、A36级船板的轧制及冷却过程工艺要求见表4： 表 4 规格 mm 轧 制 冷却 轧制方式 精轧开始温度℃ 精轧后累计压下率% 终轧温度℃ 冷却方式 终冷温度℃ 9-14 常规轧制 ≤900 空冷或水冷 670-750 14-36 控温轧制 ≤950 ≥45-55 750-850 水冷 670-750 注：① 为保证温度，可根据需要适当喷高压水降温。 ② 阶段的后半程，道次压下率不小于18%；精轧的道次压下率不小于8%。 (4) 各厚度的成品板控轧（TCR）待温厚度见表5。 表5 成品厚度（mm） 第二阶段开轧温度(℃) TCR开轧厚度(成品厚度倍数) 15-25 880-940 2.0-2.25 26-36 880-940 1.9-2.1 注：TCR开轧厚度由主操给相应的厚度系数，具体厚度由轧制模型计算出来；钢板在层流进行水冷却，冷却速度由冷却模型自行设定。 （3） 钢板厚度偏差 厚度允许负偏差为－0.30mm(美国船级社为-0.20mm)，允许正偏差见表6。 表6 （单位：mm） 公称厚度 ＞1500~ 2000 ＞2000 ~2300 ＞2300 ~2700 ＞2700 ~3000 ＞3000 ~3200 9~-10 ＋0.80 ＋0.90 ＋1.05 ＞10-13 ＋0.85 ＋0.95 ＋1.15 ＋1.45 ＋1.45 ＞1500 ~1700 ＞1700 ~1800 ＞1800 ~2000 ＞2000 ~2300 ＞2300 ~2500 ＞2500 ~2600 ＞