CA6140卧车床上的法兰盘工艺规程设计说明书.docVIP

零件的分析 零件的作用 零件是CA6140卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的 Φ100外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有底部为上部为定位孔，实现精确定位。法兰盘中部 的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。 零件的工艺分析 mm孔为精基准的加工表面。 这一组加工表面包括：一个 的孔及其倒角；一个外圆及其倒角；外圆及其倒角；外圆及其倒角；外圆及其倒角；两端面（分别距离轴为24mm和34mm两端）；左端面和Φ90右端面；通孔。 2.以Φ90右端面为加工表面。 这一组加工表面包括：右端面；Φ90左端面；右端面；退刀槽；Φ4和孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求： 左端面与轴形位公差0.03mm。 右端面与轴形位公差0.03mm。 孔轴线与右端面位置公差0.6mm，同时与轴线垂直相交，并且与端洗平面（距离轴线为24mm）垂直。 经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。 工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单， 而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。 2.在铸造当中为了避免铸件浇不到和冷隔等缺陷，应要求铸件壁厚不小于最小壁厚。对于砂型铸造各类铸造合金铸件的最小壁厚，铸件的内壁厚度应小于外壁厚。 金属型铸件最小壁厚：铸件轮廓尺寸 ≤200×200灰铸铁≈6mm。我们零件的最小轮廓尺寸是8 mm，已经符合要求。 3.较小的孔和槽，或铸件的壁很厚，则不宜铸出，直接用机械加工成孔反而方便，对中心线位置要求高的孔不宜指出，这是因为铸出后很难保证中心度精确，用钻头扩孔无法纠正其中心位置。我的零件是最小的孔是，还有和。我这几个孔都没有铸造出来，这也是我们注意的一点！我选择的铸造的粗糙度是：初步选择的加工余量6.0mm。铸件缺陷层，粗糙度，还根据铸造机械加工余量的估算公式：计算出来的结果加工余量A=3.8MM，经过相关资料的总结的加工余量的外圆的加工余量A=6MM,其他加工面都是A=5MM。 4.金属型铸造要求的条件:符合100或100以下的铸件,结构简单,经济合理性为成批\大量生产.这也基本满足条件!我就选择金属型铸造。 总之:零件形状并不复杂，而且零件加工的轮廓尺寸不大,因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。 （二）基面的选择 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取及的右端面的不加工外轮廓表面作为粗基准， 对外圆 、、和（共两块V形，限制个自由度，定位面限制1个自由度，定位，然后进行削（2）精基准的选择。为精基准加工表面。 这一组加工表面包括：右端面；左端面；右端面；退刀槽；Φ4和孔。因为主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序Ⅰ 1.Φ100粗车左端面。2、粗车90左侧面。3、粗车100外圆。4、粗车左45外圆。100粗车端面1、粗车45右端面。2、粗车90右侧面。3、粗车右45外圆。4、粗车90外圆。孔并车孔左端的倒角。 工序Ⅳ 1、半精车 左、右端面、 2、左端面，精车 左端面、左端面。半精车外圆、 、、4、半精车柱体的过度倒圆。5、车柱体上的倒角C1.5。 工序Ⅴ 1、半精车、精车右端面。2、车槽3×2。3、倒角C7×45和C1×45。 工序Ⅵ 精车左端面、右端面 工序Ⅶ 粗铣、精铣柱体的两侧面。 工序Ⅷ 钻 4孔，铰 6孔。 工序Ⅸ 钻 孔。 工序Ⅹ 磨削B面，即 外圆面、 右端面、 左端面。 工序Ⅺ 磨削外圆面 ，。 工序Ⅻ 磨削突台距离轴线24mm的侧平面。 工序ⅩⅢ 刻字刻线。 工序XIV 镀铬。 工序XV 检测入库。 2.工艺路线方案二ⅠⅠ 粗车 柱体左端面。 工序Ⅱ 粗加工20孔 1、钻中心孔18。2、扩孔Φ19.8。 工序Ⅲ 粗车 100柱体右端面，粗车 90柱体左端面，半精车 100左、右端面、