3塔径及其它解说.ppt

ξ2-3-3 塔径的计算 式中: D——吸收塔的直径，m； Vs——操作条件下混合气体的体积流量，m3/s； u——空塔气速，即按空塔截面计算的混合气体的线速度，m/s。 注意： （1）在吸收过程中溶质不断进入液相，故实际混合气量因溶质的吸收沿塔高变化，混合气在进塔时气量最大，混合气在离塔时气量最小。计算时气量通常取全塔中气量最大值，即以进塔气量为设计塔径的依据。 （2）计算塔径关键是确定适宜的空塔气速，通常先确定液泛气速，然后考虑一个小于1的安全系数，计算出空塔气速。液泛气速的大小由吸收塔内气液比、气液两相物性及填料特性等方面决定，详细的计算过程可见后面的有关章节。 （3）按上式计算出的塔径，还应根据国家压力容器公称直径的标准进行圆整。 ξ2-3-3 填料层高度的计算 一、等板高度法求填料层高度 等板高度法是依据理论级的概念来计算填料层高度。 设完成指定的分离任务所需的理论级为NT，则所需的填料层高度可按下式计算，即： 式中： NT—— 理论级数； HETP—— 等板高度，m。 所谓等板高度HETP是指分离效果与一个理论级的作用相当的填料层高度，又称当量高度。等板高度与分离物系的物性、操作条件及填料的结构参数有关，一般由实验测定或由经验公式计算，详细内容参考其它有关书籍。 A.填料塔用在蒸馏中 B.填料塔用在吸收中，等板高度HETP要大得多，一般按1.5～1.8米估计。 C.不同类型填料的HETP不同。如： 普通实体填料 HETP400mm (25mm拉西环的为0.5m， 25mm鲍尔环的为0.4～0.45m) 网体填料的HETP100mm。 二、理论级数的确定 梯级图解法： 注意：图解法求理论级数不受任何条件限制，平衡线为直线或曲线，低浓度吸收或高浓度吸收，也可用于解吸过程理论板级的计算。 ξ2-4 解 吸 一、概述 解吸过程：工业生产中，常将离开吸收塔的吸收液送到解吸塔中，使吸收液中的溶质浓度由X1降至X2，这种从吸收液中分离出被吸收溶质的操作，称为解吸过程。 吸收—解吸联合流程：解吸后的液体再送到吸收塔循环使用，在解吸过程中得到较纯的溶质，真正实现了原混合气各组分的吸收分离。故吸收—解吸流程才是一个完整的气体分离过程。 解吸的目的： （1）获得所需较纯的气体溶质； （2）使溶剂再生返回到吸收塔循环使用，使分离过程经济合理。 解吸过程方向：解吸过程是吸收的逆过程，是气体溶质从液相向气相转移的过程。 解吸过程的必要条件：解吸过程的必要条件及推动力与吸收过程的相反，解吸的必要条件为气相溶质分压pA或浓度Y小于液相中溶质的平衡分压或平衡浓度。 二、解吸方法 实现解吸的必要条件可通过以下几种方法实现。 1、气提解吸 气提解吸法也称载气解吸法。其过程为吸收液从解吸塔顶喷淋而下，载气从解吸塔底靠压差自下而上与吸收液逆流接触，载气中不含溶质或含溶质量极少，故溶质从液相向气相转移，最后气体溶质从塔顶带出。解吸过程的推动力越大，解吸速率越快。使用载气解吸是在解吸塔中引入与吸收液不平衡的气相。通常作为气提载气的气体有空气、氮气、二氧化碳、水蒸气等。根据工艺要求及分离过程的特点，可选用不同的载气。 2、减压解吸 将加压吸收得到的吸收液进行减压，因总压降低后气相中溶质分压pA也相应降低，实现了pA小于液相中溶质的平衡分压的条件。解吸的程度取决于解吸操作的压力，如果是常压吸收，解吸只能在负压条件下进行。 3、加热解吸 将吸收液加热时，减少溶质的溶解度，吸收液中溶质的平衡分压提高，满足解吸条件 pA小于液相中溶质的平衡分压，有利于溶质从溶剂中分离出来。 注意：工业上很少单独使用一种方法解吸，通常是结合工艺条件和物系特点，联合使用上述解吸方法，如将吸收液通过换热器先加热，再送到低压塔中解吸，其解吸效果比单独使用一种更佳。但由于解吸过程的能耗较大，故吸收分离过程的能耗主要用于解吸过程。 ξ2-5 强化吸收过程的措施 强化吸收过程即提高吸收速率。 吸收速率为吸收推动力与吸收阻力之比，故强化吸收过程从以下两个方面考虑： A. 提高吸收过程的推动力； B. 降低吸收过程的阻力。 1．提高吸收过程的推动力 （1）逆流操作 （2）提高吸收剂的流量 （3）降低吸收剂入口溶质的浓度 当吸收剂入口浓度降低时，液相入口处吸收的推动力增加，从而使全塔的吸收推动力增加。 （4）降低吸收剂入口温度、加大吸收操作压力 当吸收过程其它条件不变，吸收剂温度降低、压力提高时，相平衡常数将减小，吸收的操作线远离平衡线，吸收推动力增加，从而导致吸收速率加快。 2．降低吸收过程的传质阻力 吸收的总阻力包括