NN30系列细磨外径直接进滚道.docVIP

NN30系列圆柱滚子轴承外圈细磨外径直接进滚道 小组负责人/参加人员：何永辉/范雨晴、宁晋、黄野青、方磊、苗少飞、张帅、杨巍魏、王竟岩 项目实施背景 NN30系列圆柱滚子轴承的高度几乎相同内径尺寸系列的球轴承高度的2倍，而两者的厚度差距却很小。厚度/高度 越小，无心磨削外径时加工难度越大，因为宽度越大无心磨削时越容易倾斜，进而引起垂直差以及锥度精度指标的失控。 无心磨削的精度失控会传导下去引起一系列的传导效应，具体传导过程及工艺流程如下所示： 加工工艺的优缺点评析： 缺点分析 1无心磨削目前仍然没有实现自动上下料的，每次磨削需要参与人数较多，一般需要4-5人参与。 2无心磨削磨削NN30系列这类高度较高且相对厚度（厚度/高度）较小的零件容易导致椭圆、垂直差、锥度等指标严重超差。 3细磨滚道以平面以及外径作为基准，外径精度超差会传导至滚道，进一步导致终磨滚道时按照规定的工艺尺寸无法保证加工精度，为保证精度只能进一步磨削超出工艺要求的范围而最终可能导致合套率降低。 4此外各工序间无法实现同步进行，虽然表面无心磨削时间效率高，但由于工序间无法实现同步进行，是时间效率大打折扣。具体表现为传统流程为：细磨外径下尺寸——细磨内径下尺寸——细磨外径到尺寸——研外径——终磨内径。细磨外径无法与细磨内径同步进行，而且需要2次重复细磨外径，调整机床次数增加，需要人员以及无心磨床调动频繁，真实效率大打折扣。 优点评析 1无心磨削的时间效率很高，举例NN3021/01外圈500件在无心磨削机床上细磨外径下尺寸机床调整加上磨削加工，需要一天即可完成；同样的零件在外径机床（如3MK2116）上需要3天完成。 2研外径不需要细磨外径的圆度以及垂直差特别严格，能够较大幅度改善圆度指标以及稍微改善垂直差的要求。 项目实施后工艺流程 粗磨与之前完全一样或者外径给细磨的预留量偏小0.02-0.03mm，具体流程及其传导过程如下图所示： 新工艺流程的优缺点评析 缺点评析 1．细磨外径下尺寸单工序与无心磨削单工序相比时间效率偏低。 2.终磨外径时对外径的圆度、垂直差要求严格，对机床的调整要求以及精度保持性要求严格。 3.细磨外径与终磨外径的单纯时间效率之和比两次无心磨削与研外径的时间效率之和偏低或者基本相同。以磨削500件NN3021/01外圈为例，两次无心磨削机床调整加磨削需要2个班的时间，研外径需要3个班时间；细磨外径加终磨外径需要大约6个班的时间。 优点评析： 细磨外径的精度优于无心磨削所能达到的椭圆、垂直差、锥度等精度指标。 细磨外径，终磨外径工序需要单个人即可完成，甚至一个人可以同时看2台机床 ，个人的实际效率反而比无心磨削高很多。仍以NN3021/01计算，无心磨削以最少的4个人计算，两次无心磨削2天1000件，单人效率为125件每天；细磨外径单人效率150件每天，终磨外径单人效率100件每天，综合单人效率为125件每天。但是，磨外径工艺方法不需要研外径工序即可达到P4级的精度要求，而且可以实现磨外径与磨滚道的完全同步进行，生产周期也可以大大缩短。 缺点分析 细磨外径的圆度、垂直差一般难以达到研外径那么高的精度，因为目前现行的圆度检测设备检测圆度时包含了表面粗糙度。 对于外径尺寸小的零件（目前实验的结果是外径小于150）可能为了保证圆度、垂直差仍然需要增加研外径的工序。 实验结论 采用新的细磨外径的工艺方法在磨削加工NN30系列外圈外径180以上的，能够达到工艺要求的圆度、垂直差等精度要求，而且可以节省很大的人力资源，缩短生产周期，降低生产成本。 第 4 页 共 4 页