汽车制造工艺学习题(机加部分)级--6.docVIP

汽车制造工艺学复习题2010级 一填空 常见工件定位方式：工件以平 面定位 ， 工件以内孔定位 ， 工件以外圆定位 ， 用工件上的两孔一面定位 。 夹紧力的三要素 大小 ， 方向 ， 作用点 。 尺寸链的三个特征： 封闭性 ， 关联性 ， 至少由三个或以上尺寸组成 。 单件时间定额括 基本时间Tb ， 辅助时间Ta ， 布置工作地时间Ts ， 休息与生理需要时间Tr 和 准备与终结时间Te 。 制造自动化技术发展过程分为： 刚性自动化 ， 数控加工 ， 柔性制造 ， 计算机集成制造（CIM）和计算机集成制造系统（CIMS） ， 新的制造自动化模式 。 工件尺寸的获得方法有 试切法 ， 定尺寸刀具法 ， 调整法 ， 自动控制法 。工件形状的获得方法有 轨迹法 ， 成形法 ， 展成法 。 主要的工艺文件有 工艺过程卡 ， 工序卡 ， 调整卡 ， 检验卡 。 二解释 1、经济精度 是指在正常的生产条件下（机床设备，工艺装备，且削用量，工人等级，工时定额）所能达到的公差等级。 2、工 序 它是指一个或一组工人在一台设备上对同一个或同时对几个零件所连续完成的那部分加工工程。 3、过定位 工件在定位时，同一个自由度被两个或两个以上约束点约束。 4、加工原理误差 ：由于加工或者计算方法而造成的误差 5、完全互换装配法：在装配中，各零件可以完全互换装配并达到装配精度的方法。 6、基 准：用来确定工件上几何要素间的几何关系所依据的那些点，线，面就被称作基准。 7、欠定位：就是按照加工要求应该限制的自由度没有被全部限制，约束点不足的定位称为欠定位。 8、加工余量：为保证加工精度和工件尺寸，在工艺设计时预先增加而在加工时去除的一部分工件尺寸量。 9、时间定额：每一个生产企业根据自身的生产条件，对每一种零件生产的每一道工序规定了所需耗费的时间。 10、修配装配法：是指在装配时修去指定零件上预留的修配量以达到装配精度的要求。 11、定位误差：工件的工序基准沿工序尺寸方向上发生的最大偏移量叫做定位误差。 三问答 1、简述汽车生产工艺过程：就是将原材料的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分生产过程，包括毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、装配工艺过程。 2、简述误差复映规律：工艺系统各部件也相应产生弹性压移，切削力大时弹性压移大，切削力小时弹性压移小，所以偏心毛坯加工后得到的表面仍然偏心，毛坯误差被复映下来，只是误差减小了 3、简述工序安排加工阶段划分原因：（1）保证加工质量（2）合理使用机床设备（3）方便安排热处理工序和及时发现毛坯缺陷；零件的加工分阶段后，毛坯表面先进行粗加工，可及早发现零件内部缺陷，及时采取措施，避免造成更多的人力物力能源浪费。 4、简述完全互换装配法的特点：（1）、可保证零部件的互换性，便于组织专业化生产。（2）、备件供应方便。（3）、装配工作简单、经济、生产率高。（3）、便于组织流水装配及自动化装配，对工人的技术水平要求不高。（4）、易于扩大在生产。 5、简述表面质量对零件耐磨性的影响：零件的耐磨性与摩擦副的材料、热处理、润滑有关，表面粗糙度越小，耐磨性越好，但粗糙度太小，不利于润滑油的贮存，摩损反而增大，表面粗糙度越小，零件接触面积增加，压强小，可减小摩损速度，零件表面层硬化程度与深度也对耐磨性有影响，提高表面硬度，增强表面层接触刚度，可减少摩擦表面发生变形。 6、简述汽车生产过程：由许多零件、部件、分总成等装配而成。将原材料制造成产品的全部过程，包括原材料的运输、保管，毛坯制造、机械加工及热处理，部件装配和汽车的总装配，产品的品质检验、调试、涂装、及包装、储存。 7、简述影响零件加工精度的因素：工艺系统原有误差：原理误差、机床误差、夹具误差、安装、对刀误差、测量、调整误差。2、加工过程中的误差：工艺系统受力变形、受热变形、磨损和残余应力。 8、简述工序集中特点：（1、每道工序所包含的加工内容较多，工序数目少，工艺路线短。（2、减少了零件的装夹次数，提高了劳动生产率。（3、减少了工序间的运输，减少了生产设备的数量。（4、有利于使用较高生产率的先进技术和专用设备，减少了生产工人的数量和生产占用面积。 9、简述调整装配法的特点：（1、能获得较高的装配精度。（2、在可动调整时，可达到理想的精度，可随时调整由于磨损、热变形引起的误差。（3、零件可按加工经济精度确定公差。 10、简述表面质量对零件疲劳强度的影响：表面越粗糙，应力越集中，因此减小表面粗糙度，可提高疲劳强度；零件表面层残余应力的性质和大小，会直接影响疲劳强