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3.2.9后置处理 对前面完成各项设置并生成刀具轨迹的程序进行后置处理可生成数控机床能接受的G代码程序。单击【加工向导】工具条上的【后置处理】图标，进入【后置处理】对话框，如图3-30。在【有效加工程序】列表中选择程序至【后置处理序列】，设置程序号、刀补号、换刀程序等G代码参数，单击【确定】按钮。后置处理完成后的程序立即打开，并在字处理软件中进行编辑。 图3-29 仿真模拟 图3-30 后置处理 3.2.10 NC报告 NC报告功能用来生成数控加工程序的NC报告文件，其内容主要有刀具路径、加工程序及各项加工参数等，用户可以向报告中增加或削减内容。 本节通过对旋钮腔槽的数控加工来进一步介绍利用Cimatron E生成数控加工程序的基本流程。本例首先进行了一系列的基本设置，如模型的加载，创建刀具，设置刀路轨迹和毛坯等，为后续的数控加工做好准备，然后根据模型的形状特征选择合适的粗加工和精加工铣削方式，并设置相应的加工参数，最后进行模拟验证并生成NC报告。 3.3 NC加工操作实例---旋钮腔槽数控加工 1．新建NC编程文件并调入模型 打开Cimatron E8，单击【新建文档】按钮，选择编程模块，按【确定】按钮，如图3-31所示。 图3-31 新建NC编程文件 在【加工向导】工具条上单击【调入模型】图标，在Cimatron E浏览器中选择参照模型旋钮腔槽.elt文件，如图3-32所示。按默认方式设置加工坐标系，如图3-33所示。 图3-32 调入模型 图3-33 按默认方式设置加工坐标系 2．定义刀具 在定义刀具前，如果零件尺寸标注不够完整，则应先利用Cimatron E的测量功能对模型中的关键尺寸进行测量，为定义刀具提供直接依据，并为后续加工方法的制定作准备，如图 3-34所示。根据加工要求，本例定义了如图3-35所示4把刀具分别为后续加工服务，刀具的参数要根据需要进行编辑。每一把刀具定义完毕后，需按【应用】确认，然后现点击【新建刀具】定义下一把刀具。 图3-34 零件尺寸的测量 图3-35 刀具的定义 3．创建刀路轨迹 单击【加工向导】工具条上的【创建刀路轨迹】图标，建立类型为3轴，Z向安全平面高度为50的刀路轨迹，如图3-36所示。 图3-36 建立刀路轨迹 4．创建毛坯 单击【创建毛坯】图标，建立类型为“限制盒”的毛坯，系统建立包含零件最大二个角落点的矩形毛坯，毛坯参数如图3-37所示。 图3-37 创建毛坯 （1）选择加工方式：因为腔槽呈现环状，所以在这里选择环行铣比较合适，采用体积铣---粗加工环行铣的方式能够较快的铣削大部分坯料，并保持较均匀的加工余量。单击【创建加工程序】图标，选择铣削方式主选项为【体积铣】，子选项为【粗加工环行铣】，将参数重置为首选值（默认值），如图3-37所示。 图3-37 确定加工方式 5．创建加工程序 根据旋腔槽的形状及尺寸要求，完成腔槽的加工需粗加工、二次开粗、曲面精加工及清根加工4个工序，在本例仅介绍粗加工体积铣—粗加工环行铣的操作步骤 图3-38 加工曲面选择 （2）选择加工对象：打开参数栏中的【零件选项】， 单击【零件曲面】按钮并至绘图区域选择加工曲面。在绘图区域空白处单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选择【选择所有显示对象】命令，选择全部曲面作为加工对象，单击鼠标中键确定。 单击【边界】按钮选择加工边界，在加工曲面上选择加工边界，边界自动进行串接，单击鼠标中键两次确认，并退出选择。如图3-39所示，则刀具轨迹只能在加工边界内生成。 图 3-39 加工边界的选择 （3）设置刀具：打开参数板中的【刀具和卡头】选项，出现【刀具和卡头】对话框，在对话框内选择本次加工所需的刀具，如图3-40所示。 图3-40 刀具的选择 （4）设置参数：在参数板中设置刀路参数和机床参数如图3-41和图3-42所示，其中点击“+”为展开子参数项，“-”为收扰子参数项。参数值为灰色的，表示该参数只有当前的设置值，单击该参数值不产生变化。参数值显示“□”，表示参数为一激活开关式选项。参数值显示为按钮的，表示可立即操作，或弹出对话框，或可在图形上选择选项。 图3-41 刀路参数设置 图3-42 机床参数设置 6．执行程序： 在程序操作栏中点击【保存并计算】按钮，或点击【保存并关闭】按钮并在【加工向导】工具条中点击【执行程序】按钮，执行程序。创建的刀具轨迹如图3-42所示。 图3-42 粗加工环行铣刀具轨迹 7． 仿真模拟： 单击【加工向导】工具条上的【高级仿真】按钮，在【模拟检验】对话框有效加工程序栏中选中所创建的程序，利用绿色箭头将其移至要模