旋切板胶合梁柱节点试验研究汇报导论.pptVIP

5.3.2有限元模拟结果 （1）应力云图、变形图 (a) J1试件位移图 (b) J1试件钢筋应力分布图 (c) J2试件位移图 (d) J2试件螺栓应力分布图 (e) J2试件柱子应力分布图 (f) J3试件位移图 (g) J3试件销槽变形图 (h) J3试件梁槽变形图 (2)骨架曲线对比 图5.5 J1试件骨架曲线对比图 图5.5 J2试件骨架曲线对比图 图5.7 J3试件骨架曲线对比图 从骨架曲线的对比图可以看出，有限元模拟得出的曲线较试验结果形成的曲线更为光滑，且峰值较大，但各组节点有限元分析数据与试验数据所绘制的骨架曲线总体比较接近，变化趋势基本一致 第六章 结论与展望 6.1结论 6.2展望 6.1结论 从低周反复加载试验的试验现象来看，植筋节点主要出现了植入钢筋屈服，梁柱节点处的木材受挤压开裂，柱子上植筋处孔径周围木材严重破坏等，而螺栓—钢填板连接节点主要发生的是木梁与钢填板产生较大错动，螺栓弯曲破坏和销槽承压破坏。 从滞回曲线来看，植筋节点呈现较典型的“反S型”，而螺栓—钢填板节点呈现典型的“Z型”，这表明螺栓连接节点较植筋节点而言捏缩现象更加明显，因为螺栓节点受力后产生了一定的滑移，且滑移量与位移幅值的成正相关，对于螺栓数量相同但布置方式不同的节点试件，J2节点试件的滞回曲线最大值比J3试件更高，滞回曲线也更加饱满，耗能能力更强，体现出更优越的性能。 从骨架曲线来看，植筋节点加载初期荷载增长较快，即节点初始刚度要大于螺栓—钢填板节点，而植筋节点后期荷载增长速度减缓，最大承载力比两种螺栓—钢填板节点都小，螺栓布置方式不同，两试件的骨架曲线存在有一定差异。 从节点耗能情况分析来看，植筋节点的等效粘滞阻尼系数呈现出不断增大的变化趋势，而螺栓连接节点的等效粘滞阻尼系数呈现出一个先增大后减小的变化趋势规律。 通过运用ABAQUS有限元软件建立实体模型、对三种梁柱节点在低周往复荷载作用下的受力性能进行模拟分析，发现有限元模拟结果与试验结果吻合良好。 综合各方面因素，三种节点形式中J2节点的形式最适合于工程实际应用。 6.2展望 对于LVL梁柱节点受力性能的研究，限于时间和笔者水平，对于很多问题的研究尚须进一步的完善和深入，主要包括以下几个方面： 对两种连接方式需进行更多参数的重复性试验，以便更详细的了解其动力性。 本文仅对LVL植筋节点及螺栓连接节点的部分性能进行了探讨，对于这两种连接形式，还应分别进行相应的框架结构体系研究。 本文对LVL螺栓连接及植筋连接进行有限元实体建模分析方法进行了一定的尝试，并取得了初步的成果。为了今后能更好的模拟其受力性能，还有许多方面如木构件开裂的模拟等，是值得深入研究的方向 感谢各位老师和同学的批评与指正！！！ J3试件： (a)木梁与钢板产生错动 (b)节点处木材劈裂 试件 水平位移（mm） 试验现象描述 J1节点 16 节点出现轻微声响 42 声响由频繁变得连续，荷载持续增大 80 随着位移的增大，荷载趋于稳定，节点处木材挤压开裂 88 荷载开始下降 J2节点 36 节点出现间断的轻微声响 52 声响变得连续 70 节点出现一声剧烈声响，节点处钢板与梁产生错动 80 梁柱出现分离，梁端翘起明显 92 随着位移增大，荷载开始下降 J3节点 22 节点出现间断的轻微声响 46 声响变大并持续不断 62 节点处钢板与梁端开始出现错动 82 随着位移的增大，荷载趋于稳定 88 荷载达到最大值，随后荷载开始下降 3.3.2 单调加载试验结果与分析 (a)J1试件荷载—位移曲线 (b) J2试件荷载—位移曲线 (c) J3试件荷载—位移曲线 各个节点在加载初期，荷载随着位移的增大基本上呈线性增大，整个试件处于弹性受力状态，当荷载超过比例极限之后，曲线的斜率有着不同程度的变化，直至试验终止。 植筋节点相对于螺栓—钢填板节点而言,试件的最大承载力偏低，螺栓—钢填板节点在钢板与梁发生错动的瞬间承载力均突然减小而后继续上升的现象，另外在同样螺栓个数为6个的情况下，J2试件的承载力要高于J3试件，充分体现出了螺栓的排列方式对整个节点受力性能的影响。 节点承载力确定 试件 屈服荷载(KN) 屈服位移(mm) 极限荷载(KN) 极限位移(mm) 破坏荷载(KN) J1 5.59 25 11.26 92 9.57 J2 9.13 39 14.29 84 12.15 J3 7.86 45 12.39 89 10.53 表3.2 各试件承载力 过原点作单向加载试验荷载——位移曲线的切线，其与最高荷载点的水平线的交点所对应的位移定义为屈服位移，并由该点作垂线与荷载——位移曲线相交的点对应的荷载为屈服荷载，定义荷载——位移曲线的最高点对应的荷载和位移分别为极限荷载和极限位移，定