第九章 材料管理.pptVIP

◎订购次数又与年内材料总需用量D和每次订购批量Q有关,即: 单位库存保管费用 ,而年内平均库存量为Q/2,年内库存保管费用为: 可以看出材料的总库存费用先是随订购批量的增加而逐渐减少，以后又随订购批量的增加而逐渐增加，即由下降转为上升，其间必有一个最低点，即总库存费用最小点，其对应的订购批量为经济订购批量，可由公式推导求得。 将TIC对Q求一阶导数，并令其等于零，即得经济订购批量 为: 即: 如果将上式代入总库存费用公式，可得最小总库存费用 计算公式: 例： 某公司年需要某种材料D为100000单位，每次订购费用 为300元，库存年保管费 为0.9元／单位，则经济订购批量为: 每年的最优订购次数为: ★订货非瞬时到达补充库存时的经济订购批量： 材料不是一次到齐，而是在一定时期内陆续运到，即材料边消耗边补充库存的情况，此时的订货、到货、库存和耗用情况如下图：即每次订购批量为Q，进货期为t，即在t天内，此批货全部陆续运到。 进货周期 时间 EOQ经济订购批量 最大库存量 安全库存量 库存量 订货非瞬时到达的库存情况变化图 现在计算经济订购批量:q：进货率(平均每天的到货量)；d：耗用率(即平均每天耗用量)； 且qd 当订购批量全部到货时的最大库存量 为： 例：已知某种材料年需要量D=100000单位，每次订货费用C0＝300元，单位库存年保管费用CH＝0.9元／单位·年，每批订货的每天到货量q＝1000单位，材料每天耗用量d＝333单位，则经济订购批量 为: ★ 允许有缺货时的经济订购批量 假若每批订购批量为Q,缺货量为Qs,缺货时间为t2,每批订货的实际库存时间为t1,而在每批订货到达后的实际 最大存库量为Q-Qs,这时总库存费用TIC为： TIC＝OC+HC+SC (0C：年度订购费用； HC：年度库存保管费用； SC：库存缺货损失费用。) 订购费用取决于材料总需要量D、每批订购数量Q和每次订购费用C0；即： 实际最大库存量 库存量 时间 订购批量 Q 有缺货时的库存情况变化图 仓库保管费用取决于实际最大库存量(Q—Qs)、库存时间和单位材料保管费用CH，即: 为使总库存费用最小，可分别对Q、QS，求一阶偏导数，并令其等于零，然后联立方程求解，则得到在有缺货情况下的经济订购批量Q* 和相应的最优允许缺货量 例：已知某材料的年需要量D=100000单位，每次订购费用C0=300元，单位材料年库存保管费用CH=0.9元／单位·年，单位材料年缺货损失费用为:Cs=0.5元／单位·年，则经济订购批量 和最优允许缺货量 分别为: 由此可见，当允许有缺货情况发生且缺货损失费用较小时，企业虽要增加一部分缺货损失费用，但可使材料库存量和费用减少，从而使总的库存费用下降。这在一定条件还是可以的，但当缺货损失费用较大时，允许缺货量将逐渐要加以限制。当C，很大时： 2)保险储备定额的确定 储备量 最高储备 时间 保险储备定额的循环过程示意图 经常储备 正常间隔 保险储备 供货误期 消耗增大引 起的待料期 某材料误期时间计算表 进货日期 进货量(t) 间隔期(天) 误期 误期权数 间隔加权数 1月3日 84.67 33 5 423.35 2794.11 2月5日 90.12 43 3875.16 3月20日 88.43 41 10 884.30 3625.63 4月30日 86.75 28 1 86.75 2429.00 5月28日 89.22 48 4282.56 7月15日 85.86 36 3090.96 8月20日 84.62 32 4 338.48 2707.84 9月21日 87.00 38 3306.00 10月1日 90.00 合计 696.67 —— 1732.88 26111.26 计划平均日需用量为2.44t 所以保险储备额为12.37t 四、材料供应计划 五、材料的仓库管理与现场管理 一)仓库管理：是在面向生产第一线的条件下，保管好材料； 工作内容有： 材料验收入库、保管维护、发放、清仓盘点、作好原始记录、统计分析等工作。 二)现场管理：指对一个工程对象，一个施工现场的 材料供应管理工作的全过程。 工作内容有： 施工前的材料准备、现场仓库管理、原材料集中 加工、材料领取、发放、使用、工完场清和退料回收 等工作。 注：现场管理也是衡量企业管理水平及文明施工的重要标志。 三)改善材料管理工作、降低材料成本 材料成本约占总