车间深入管理资料.ppt

cmt 韩国、台湾地区、香港地区、新加坡号称亚洲四小龙，在20世纪60、70年代经济开始腾飞，在几十年内，走向了高度富裕。 别的国家实行改革后历经几年都有进步，甚至质变。我们国家从1978年一汽第一次引进精益生产到今天， 已经30多年了，但是中国绝大多数企业还在量变阶段。 07年金融风暴之后，中国企业应该从跑马圈地式战略增长变为能力增长。 为什么有差距 前言 现场的深入管理 物料管理—5s管理 设备管理—自主保全 质量管理—QCC 特性要因图 改善管理—ECRS 交期管理—标准化 安全性 作业管理—多技能培训 信息化管理—目视化 组织的深入管理 人员管理—文化建设 成本管理—价值流分析 项目管理—PDCA循环 发掘问题分析的能力—5W SMART原则 时间管理 管理就是把复杂的东西简单化，只有简单的东西才能高效化！ 怎么才能让车间，生产工段的工作简单化？ 物料管理——5S管理 5S现场管理法，现代企业管理模式， 5S即 整理（SEIRI）、 整顿（SEITON）、 清扫（SEISOU）、 清洁（SEIKETSU）、 素养（SHITSUKE） 又被称为“五常法则” 1.1发展 5S起源于日本，最早1986年日本发行第一本书，它是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。 到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。 1.2.1整理 日文翻译（Seiri） 定义：区分要与不要 的物品，现场只保留必需的物品。 目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。 整理 意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 不要什么 多余的库存 多余的工序 多余的条例 多余的人 1.2.2整顿 日文翻译（Seiton） 定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。 目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。 要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 定置和目视 定置与目视 目视 目视技术是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，以提高生产效率、实施过程控制为目的的一种管理方式。 目视管理是将数字、事实、思想，用标识、图形、表格、文字进行表述，是一种以公开化为基本原则，以视觉信号显示为基本手段，尽可能地将管理者的要求和意图让大家看得见，以此来推动自主管理、自我控制的管理方式。 目视的对象 空调、音响、桌椅、办公桌需要目视吗？ 贴标签吗？ 车间的工具，车间的设备，原材料存放地点，通道，产品生产线上的东西 对比下 1.2.3清扫 日文翻译（Seiso） 定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾，清点出隐患。 目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。 意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。 要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设