塑件常见成型缺陷及解决方案分解.pptVIP

注塑过程中的常见问题 短射 困气 发脆 烧焦 飞边 分层起皮 1、短射 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。 短射-解决方案 短射-案例 2、困气 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 3、发脆 发脆原因分析： 1、干燥条件不适合；使用过多回收料 2、注塑温度设置不对 3、浇口和流道系统设置不恰当 4、熔解痕强度不高 发脆-案例 4、烧焦 焦痕形成原因: 1、型腔空气不能及时排走 2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速； 流道系统设计不当 烧焦-案例 5、飞边 飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。 飞边-案例 6、分层起皮 分层起皮原因分析:? 1、混入不相容的其他高分子聚合物 2、成型时使用过多的脱模剂 3、树脂温度不一致 4、水分过多 5、浇口和流道存在尖锐的角 分层起皮-案例 7、流痕 流痕的原因分析： 1、模温和料温过低 2、注塑速度和压力过低 3、流道和浇口尺寸过小 流痕-案例 8、银纹 银纹产生的原因： 1、原料中水分含量过高 2、原料中夹有空气 3、聚合物降解：材料被污染；料筒温度过高；注塑量不足 9、凹痕 凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。 10、熔接痕 熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。 熔接痕-案例 11、缩短成型周期 运用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间，再加上开合模的时间，就是成型周期。并可通过优化产品壁厚或模具结构来缩短成型周期，提高生产率。 12、翘曲变形 塑料件设计和生产中遇到最多和最难解决的问题就是翘曲变形。制品翘曲的主要原因包括： 1、模具结构：浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 2、产品结构：塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几何形状、加强筋及BOSS柱设计不合理等。 3、生产工艺：塑件尚未完全冷却就顶出，注射和保压曲线不合理等因素。 4、塑胶材料：塑件材料有、无添加填充料的差异，收缩率的大小等。 Moldflow软件能预测产品的翘曲变形原因 Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素： 1、冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能获得均匀的冷却。 解决方案：优化冷却水路 2、收缩不均匀：产品各处收缩不一致。 解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、保压曲线 3、纤维取向不均匀:当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。 解决方案：浇口数量和位置、产品结构 4、角落效应：深盒状产品角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲变形。 解决方案：加强角落处冷却 * * 塑件常见成型缺陷及解决方案  流痕 银纹 凹痕 熔接痕 成型周期 翘曲变形 AMI主要分析结果 充填模式 V/P时刻注塑压力 料流前锋温度 剪切速率 脱模时刻体积收缩 产品凝固顺序 困气 最大锁模力 每个浇口填充区域 注塑压力 剪切应力 凹痕指数 熔接痕 冷却液温度 冷却管壁温度 冷却系统散热效率 冷却结束后模具表面温度 冷却结束后产品表面温度 产品整体收缩变形 产品X向收缩变形 产品Y向收缩变形 产品Z向收缩变形 冷却对产品收缩变形的影响 收缩对产品收缩变形的影响 纤维取向对产品收缩变形的影响 角落效应对产品收缩变形的影响 产品凝固时间 短射形成原因： 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化 1、选用流动性更好的材料 材料 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量，减少流程比 3、增加流道尺寸，减少流动阻力 4、排气口的位置、数量和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象 模具设计 1、增大注塑压力 2、增大注塑速度，增强剪切热 3、增大注塑量 4、增大料筒温度和模具温度 工艺条件 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥 注塑机 Fill time结果能准确的预测，塑料融体的充填模式，及短射的区域。 浇口远离厚薄变化区域，解决滞流短射问题 1、降低最后一级注塑速度. 2、增加模温 工艺条件 1、在最后填充的地方增设排气口? 2、重新设计浇口和流道系统 模具设计 1、减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀? 结构设计 困气-解决方案 制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。 1、注塑前设置适当的干燥条件 2、减少使用回收料，增加原生料的比例. 3、选用高强度的塑胶. 材料 1、增大主流道、分流道和浇口尺寸 模具设