摩擦学设计之第4章：磨损精讲.pptVIP

4.8. 磨损的测量和计算 4.8.1 磨损量的测量方法 一、磨损过程的评定方法 目前国内外在研究摩擦磨损时所使用的摩擦试验机是多种多样，对磨损的评定方法也不统一，比较常用的磨损评定方法有以下几种： 1.线磨损量H：指磨损前后磨损表面在法向方向上的尺寸变化，单位是mm或μm； 2.质量（重量）磨损量W：指磨损前后磨损表面材料的重量损失，单位是g或mg； 3.体积磨损量V：指磨损前后磨损表面材料的体积损失变化，单位是mm3或cm3； 4.磨损率R：指磨损量与摩擦行程或磨损时间、磨损转数的比值； 摩擦行程 单位是：mm/m或μm/m；g/m或mg/m； mm3 /m或cm3 /m； 磨损时间 单位是：mm/h或μm/h；g/m或mg/h； mm3 /h或cm3 /h； 磨损转数 单位是：mm/r或μm/r；g/r或mg/r； mm3 /r或cm3 /r； 4.8.1 磨损量的测量方法 5. 比磨损率I：指磨损量与摩擦功的比值，单位是10-7mm/J或10-7mg/J等； 6. 相对耐磨性ε：指试验试样与标准试样的磨损量之比，无量纲。 在上述这些磨损量的定量评定方法中，线磨损Ｈ、重量（质量）磨损Ｗ、体积磨损Ｖ都是磨损表面的损失，它没有考虑到零件或试样的尺寸、形状以及所受载荷、速度、磨擦的影响，因此是一个绝对磨损量的值表示方法。相对耐磨性ε这种无量纲表示方法，需要用一个标准试样，且随所比较的试样材料及特性而变化。也有称磨损率或比磨损量为单位磨损量的，是目前国内外应用较广泛的计算磨损的方法，这是由于它考虑了载荷和磨程的影响，可供在同样滑动速度的条件下比较。总之，当我们对某种零件的耐磨性作出判断时，必须考虑它的使用条件和工作状况，并尽可能采用相对磨损量来作为评定磨损过程的定量指标，以获得可靠的结果。 4.8.1 磨损量的测量方法 二、磨损的测量方法 称重法: 分析天平 测长法：测量显微镜，螺旋测微计等。 磨痕法 放射性同位素法 对于磨损实验结果的测量同样可以通过对收集到的磨屑进行称量和分析，以定性和定量的确定磨损速率。关于磨屑颗粒的收集和测定方法不在作详细描述。 4.8.2 磨损过程的计算 一、关于磨损率的计算 从磨损过程的宏观定义我们知道，磨损率是磨损表面的磨损量H与摩擦行程L的比值，即： (4-18)　 式中 Rh－线磨损率； L－滑动距离； VL－滑动距离为L时的磨损体积； An－名义接触面积； H－线磨损量。 上式表示了磨损过程宏观特性之间的关系。对于产生△V体积的磨损屑，在微观定量方面相当于每个接触微凸体上有厚度为h的一层材料被磨掉，即：△V=h×Ar。 式中h值是一个假定值，而不是从接触斑点上真正磨掉的材料厚度。H才是磨损表面磨到的厚度。 4.8.2 磨损过程的计算 假定：接触斑点在滑动方向上的平均直径为d，当滑动距离为d时的磨损率为： (4-20) 考虑到V/L=△V/d，将它与上式一并代如(4-19) 式中得： 上式将磨损过程的宏观特性与微观特性联系起来。在此分析的基础上，克拉盖尔斯基按照磨损的疲劳理论，在总结了大量实验结果的基础上，又考虑到诸因素的影响后，推倒出磨损率的计算公式： 4.8.2 磨损过程的计算 Kty－考虑接触点载荷不稳定以及疲劳因素参数； ty－弹性接触时摩擦疲劳曲线的指数； α－相互覆盖系数；P－名义比压； ν－支承曲线参数； E－弹性模量； μm－考虑分子作用的摩擦系数； △－表面粗糙度参数，△=Rmax/rb1/ν； σ0－摩擦疲劳极限。 K－接触区应力状态系数，脆性材料k=5，塑性材料k=3。 (４-２１) 式中： ；K1≈0.2 4.8.2 磨损过程的计算 二、摩擦副中磨损量的计算 机械零件的磨损可以分为表面磨损和组合磨损。 表面磨损是指摩擦表面在法线方向上的尺寸变化； 组合磨损是指两个相互配合表面由于磨损所造成的相对位置变化。它改变了两个表面配合的性质，进而影响机械零件的工作性能。 组合磨损计算的基本思想是，先根据机械零件的工作性质确定配合表面所允许的位置变化量，即组合磨损量，然后由组合磨损量计算表面磨损量和磨损寿命。这种计算方法对于机械设备和零件的摩擦学设计具有实际指导意义。 组合磨损计算的具体步骤如下： 4.8.2 磨损过程的计算 （一）按实际工况条件确定摩擦副的磨损曲线和磨损率 通常，磨损计算只考虑下面两种情况。如图4-8所示。对于正常工作的机械设备和零件，稳定磨损阶段所占的时间最长，因此以稳定磨损阶段的时间T0作为零件的磨损寿命。在此阶段磨损量随时间的变化是一个常