线平衡分析与瓶颈改善.pptVIP

3.6 生产线平衡的改善步骤 改善步骤: 1.工时测量 2.建立山积图 3.流程分析 4.损失分析 5.作业改善 6.重新平衡 3.7 生产线平衡的案例分析 1.请计算线平衡率和平衡损失率. 2.请计算每小时的人均产能. 3.请讨论改善方案. a.改善前的工序 生产线平衡的案例分析 b.改善后的工序 1.通过动作分析,提升绕线1的生产速度至4.32秒完成. 2.通过取消共面性检查工序(自动线已有此功能). 3.合并锡珠检查和外观检查. 4.将烘烤工序的动作由装配完成. 5.浸锡,清洗,点胶,过宽工序可实行多线共用,提升平衡率. 生产线平衡的案例分析 取消共面性工序 合并有重复操作的检查工序 3.8 生产线平衡的其它约束 在实际的生产线平衡中,并不是所有的作业都可以任意混配,经常会遇到生产线平衡中的 约束问题,主要的常见约束有: 位置约束(主要针对重量较大的产品) 固定设备和工具约束 清洁约束 疲劳约束 生产线平衡的其它约束 位置约束(主要针对重量较大的产品): 作业制品的位置主要包括:前部,后部,底部,顶部,左部,右部和内部.为了减少 不必要的位置更换次数和时间,尽可能将具有同样位置约束的作业集中安排. 固定设备或工具约束: 主要是指在生产作业中,有些作业需要一些专门的设备和工具才能完成,为了 减少固定设备和工具的重复设置,尽可能将统一设备或工具的作业,在不违反作业 顺序原则的前提下,集中安排. 生产线平衡的其它约束 清洁-油污约束: 有些作业需要操作工人以清洁的手进行操作,如:精密仪器的装配,外观检查, 而有些作业则难免接触油污.在作业安排的过程中,应尽可能将清洁作业安排在 一起,有油污作业安排在一起. 疲劳约束: 主要是指在生产作业中,有些作业时间不长,但强度大,易于疲劳,为了使各 个工位的疲劳强度相当,应避免两个或两个以上的疲劳作业安排在一个工位上. 工 厂 常 见 的 等待浪费 搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费 制造过多（过早）浪费 8 大 浪 费 缺货损失 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 地下工厂 4. 八大浪费介绍 等 浪 费 待 等待不创造价值 常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时 搬 浪 移动费时费力 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。 费 运 空间、时间、人力和工具浪费 浪 费 不 良 不良造成额外成本 常见的等待现象： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失 浪 费 多余动作 增加强度降低效率 常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ② 单手空闲 ③ 作业动作停止 ④ 动作幅度过大 ⑤ 左右手交换 ⑥ 步行多 动作 ⑦ 转身角度大 ⑧ 移动中变换动作 ⑨ 未掌握作业技巧 ⑩ 伸背动作 ⑾ 弯腰动作 ⑿ 重复/不必要动作 过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗 浪 费 加工 浪 费 库存造成额外成本 常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品 库存 库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象 浪 费 违背JIT原则 制造过多/过早 制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力 损 失 缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，降低了