第八章_切削液-副本概述.ppt

* 刀具钢刀具：　　其耐热温度约在200-300℃之间，只能适用于一般材料的切削，在高温下会失去硬度。由于这种刀具耐热性能差，要求冷却液的冷却效果要好，一般采用乳化液为宜。 高速钢刀具(W18Cr4V(C 0.75%，W 18%，Cr 4.0%，V 1.0%)， ：　　这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒(有的还含有铝)为基础的高级合金钢，它们的耐热性明显地比工具钢高，允许的最高温度可达600℃。与其他耐高温的金属和陶瓷材料相比，高速钢有一系列优点，特别是它有较高的坚韧，适合于几何形状复杂的工件和连续的切削加工，而且高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受。使用高速钢刀具进行低速和中速切削上，建议采用油基切削液或乳化液。在高速切削时，由于发热量大，以采用水基切削液为宜。若使用油基切削液会产生较多油雾，污染环境，而且容易造成工件烧伤，加工质量下降，刀具磨损增大。 硬质合金刀具：硬质合金是以高硬度难熔金属的碳化物（WC、TiC)微米级粉末为主要成分，以钴（Co）或镍（Ni）、钼（Mo）为粘结剂，在真空炉或氢气还原炉中烧结而成的粉末冶金制品 用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)和5-10的钴组成，它的硬度大大超过高速钢，最高允许工作温度可达1000℃，具有优良的耐磨性能，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。在选用切削液时，要考虑硬质合金对骤热的敏感性，尽可能使刀具均匀受热，否则会导致崩刃。在加工一般的材料时，经常采用干切削，但在干切削时，工件温升较高，使工件易产生热变形，影响工件加工精度，而且在没有润滑剂的条件下进行切削，由于切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨损也加快。硬质合金刀具价格较贵，所以从经济方面考虑，干切削也是不合算的。在选用切削液时，一般油基切削液的热传导性能较差，使刀具产生骤冷的危险性要比水基切削液小，所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。在使用冷却液进行切削时，要注意均匀地冷却刀具，在开始切削之前，最好预先用切削液冷却刀具。对于高速切削，要用大流量切削液喷淋切削区，以免造成刀具受热不均匀而产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染。 陶瓷刀具：　　采用氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成，这种材料的高温耐磨性比硬质合金还要好，一般采用干切削，但考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常使用水基切削液。 金刚石刀具：　　具有极高的硬度，一般使用于切削。为避免温度过高，也象陶瓷材料一样，许多情况下采用水基切削液。 第八章 切削液 8.1 切削液的分类 1、非水溶性切削液 　 主要是切削油。有各种矿物油，如机械油、轻柴油、煤油等；还有动、 植物油，如豆油、猪油等；以及加入油性、极压添加剂配制的混合油。它主要起润滑作用。 2、水溶性切削液 主要成分为水，并加入防锈剂，也可加入适量的表面活性剂和油性添加剂，使其具有一定的润滑性能。 3、乳化液 由矿物油、乳化剂及其它添加剂配制的乳化油加95%～98%的水稀释而成的乳白色切削液，有良好的冷却性能和清洗作用。 　一、润滑 金属切削时，切屑、工件与刀具之间的摩擦可分为：干摩擦、流体润滑摩擦和边界润滑摩擦。 切削液渗入到切屑、刀具、工件的接触面间，粘附在金属表面上形成润滑膜，减小它们之间的摩擦系数、减轻粘结现象、 抑制积屑瘤，并改善已加工表面的粗糙度，提高刀具耐用度。 润滑性能取决于切削液的渗透性、吸附薄膜形成能力与强度等。　 8.2 切削液的作用机理 切削液的作用：润滑、冷却、清洗和防锈 二、冷却 　　切削液通过它从它所能达到最靠近热源的刀具、切屑和工件表面上带走大量的切削热，从而降低切削温度，提高刀具耐用度， 并减小工件与刀具的热膨胀， 提高加工精度。 切削液要有较高的热导率和比热容，较高的汽化热。一定的流量和流速。 水的冷却性能最好，油类最差，乳化液介于两者之间。 　 三、清洗作用 冲走切削中产生的细屑、砂轮脱落下来的微粒等，起到清洗作用， 防止加工表面、机床导轨面受损； 有利于精加工、深孔加工、自动线加工中的排屑； 四、防锈作用 加入防锈添加剂的切削液，还能在金属表面上形成保护膜，使机床、工件、刀具免受周围介质的腐蚀。  　　 切削液的使用效果决定于切削液的类型、形态、用量、使用方法等。 　　切削液中加入添加剂， 对改善它的冷却润滑作用和性能有很大的影响。  1、油性添加剂 　　油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附薄膜，在较低速度下起到较好的润滑作用，主要用于低速精加工。油性添加剂有动、植物油(如豆油、菜籽油、猪油等)， 脂肪酸、胺类、醇类、脂类