实用手册--数控车床编程手册.docVIP

目 录 目录……………………………………………………………I 第一章 数控车床编程基础……………………………….. 1.1编程的内容………………………………………………… 1.2编程的方法………………………………………………….. 1.2数控车床轴定义…………………………………………… 1.4数控车床坐标系中的各原点……………………………… 1.5坐标系…………………………………………………….. 1.6编程坐标…………………………………………………… 1.7编程范围……………………………………………….…… 1.8程序的构成……………………………………………….. 1.9编程指令………………………………………………….. 第二章 928TE编程指令……………………………….. 2.1辅助功能M代码………………………………………… 2.2主轴功能S代码………………………………………… 2.3刀具功能T代码………………………………………… 2.4进给功能F代码………………………………………… 2.5初态、模态……………………………………………… 2.6 G代码…………………………………………………… 980TD编程指令……………………………….. 3.1 G代码……………………………………………………… 第一章 数控车床编程基础 1．1编程的内容 数控车之所以能够自动加工出不同形状、尺寸及高精度的零件，是因为数控车床按事先编好的加工程序，经其数控装置“接收”和“处理”，从而实现对零件的自动加工控制。 使用数控车床加工零件时，首先要做的工作就是编制加工程序。从分析零件图样到获得数控车床所需控制介质（加工程序单）的全过程，称为程序编程。 图1 - 1 前刀座的坐标系 图1 - 2 后刀座的坐标系 图1 - 3 车床上坐标系 X坐标轴：平行于工件的装夹面为X轴 (刀架前后移动)。 Z坐标轴：传递切削动力的主轴线为Z轴（刀架左右移动）。 X轴方向：远离卡盘的主轴线为正方向，反之为负 Z轴方向：远离工件的方向为正方向，反之为负 1．4数控车床坐标系中的各原点 图1 - 4 车床坐标系中的各原点 1．4．1机械原点（又称机床零点） 在机床正方向最大行程上，可用G28返回该点，高档机床有、中低档机床没设该点 1．4．2工件编程原点（X0 Z0） 在工件坐标系上，确定工件轮廓坐标值计算和编程的原点。（一般将工件编程原点设在零件的轴心线和零件两边端面的交点上） 1．4．3程序原点（起刀点、换刀点）X100 Z100 程序原点指刀具（刀尖）在加工程序执行时的起点。（一般情况下，零件加工完毕后，刀具返回程序原点位置，等候命令执行下一个零件的加工） 1．5坐标系 图1-5图 车床坐标系 车床控制系统的CNC编程时，因为零件断面一般都是圆形，所以有直径编程和半径编程。（一般卡尺测量出来的数值是直径值，所以采用直径编程较多） 1．6编程坐标 1．6．1绝对坐标 相对于工件坐标原点的距离。 指令：X_ Z_ X代表直径 Z代表长度。 1．6．2增量坐标（相对坐标） 相对于刀具运动前一点的距离。 指令：U_ W_ 1．6．3混合坐标 U代表X方向相对的距离 W代表Z方向相对的距离。 指令：X_ W_ 、 U_ Z_ 图1-6 绝对坐标编程 相对坐标编程 混合坐标编程 A：X20 Z0 A：X20 Z0 X20 Z0 B：X20 Z-20 A→B：U0 W-20 X20 Z-20 C：X28 Z-20 B→C：U0 W-20 X28 W0 D：X28 Z-30 C→D：U0 W-20 X28 Z-30 1．7编程范围 最小范围0.001mm 最大范围99999.999mm 1．8程序的构成 %01 程序名 N0010 G00 X100 Z100 返回换刀点 N0020 M03 S600 T11 主轴正转，每分钟600转，调用1号刀 N0030 M08 开冷却液 N0040 G00 X20 Z2 定位 N0050 G01 X20 Z-25 F100 车Φ20外圆