制定叉形支架的加工工艺，机械CAD图纸设计铣100+0.2槽的铣床夹具.doc

机械制造技术课程设计说明书 设计题目： 制定叉形支架的加工工艺，设计 铣100+0.2槽的铣床夹具 专 业： 班 级： 学 号： 姓 名： 指导教师： 机械工程系 2013年11月15日 目录 序言 3 第1章 零件的分析 4 1.1 零件的作用 4 1.2 零件的工艺分析 4 第2章 工艺规程设计 6 2.1 确定毛坯的制造形式 6 2.2 基面选择 6 2.3 制定工艺路线 6 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 2.5 确定切削用量及基本工时 8 第3章 专用夹具设计 14 3.1设计主旨 14 3.2夹具设计 14 3.2.1定位基准的选择 14 3.2.2切削力和加紧力计算 14 3.2.3定位误差分析 15 3.2.4卡具设计及操作的简要说明 15 课程设计心得体会 16 参考文献 18 序 言 机械制造工艺学课程设计是在我们学习了大学的技术基础课和本科部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的学习生活中占有十分重要的地位。 我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次 适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设做出一些贡献。 由于能力有限，设计上有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 第1章 零件的分析 零件的作用 叉形支架是用来起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位的作用，使零件之间保持正确的位置。 零件的工艺分析 在支架高60mm处两个R15mm宽20mm的凸出部位之间相隔97mm其中一个上有对称通孔。则此处构造比较复杂且在支架高底部处有10mm宽的一个缺口这两部分刚度比较低。中间有Ф10mm的孔属于套类结构伸出部分为一平台上有螺纹通孔在端部有倾斜60°的凸出部分起定位作用此处应力教集中强度要好。在平台下面有增强其硬度的肋板。两个R12mm凸出2mm宽36mm高处缺口及R10mm凸出部分为复杂结构其加工存在一定的难度要求较高防止其损坏需要对其进行必要的热处理。 主要加工表面Ф30mm中心孔及两端倒角上、下端面M12↓25螺纹通孔右端部倾斜60°凸出部分中间孔Ф8mm左端两个凸出部分外侧面及其中间M10螺纹孔和Ф11孔。 选用灰铸铁HT150硬度150200HB负荷低磨损无关重要变形很小经过正火处理。灰铸铁件的牌号和应用范围如表1-1所示。  未标注圆角半径为R3mm。  加工表面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷并应清理清洁。  所有加工表面应光洁不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹杂物。  上下表面应与中心孔轴线保持一定的垂直度0.06mm和平面度0.05mm中心孔内表面表面粗糙度Ra≤1.6μm左端两个凸出部分外表面Ra≤6.3μm右端部倾斜60°凸出部分中间孔内表面Ra≤1.6μm为较高精度且Φ8015.00。  在加工之前进行人工时效热处理对毛坯预备性热处理为降低零件硬度在精加工阶段的磨削加工前进行淬火处理淬火后工件硬度提高且易变形。 工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 零件材料为灰铸铁。选用铸造零件为中批量生产，零件的轮廓尺寸不大，故可采用铸造成型，这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。 基面选择 定位基准就是工件上直接与机床或夹具的定位元件相接触的点线面。基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基准选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺路线问题百出，严重的还会造成零件大批报废，试生产无法进行。 1粗基准的选择 对平板类零件而言，以底面作为粗基准完全合理。 2精基准的选择 精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算。 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 工艺路线方案 工序1:铸件 工序2: 粗铣M面 工序3: 粗铣N面。 工序4: 粗铣R面 工序5: 粗铣S面及T面 工序6；铣支架叉口 工序7: 钻2Xφ8孔，3Xφ9孔和φ6孔 工序8: 钻突出缘φ10mm通孔 工序9: 钻孔φ4mm 工序10: 终检 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “叉形支架”零件材料为灰铸铁，毛坯重量为5kg，生产类型为中批量生产，为获得较高的表面质量，可采用铸造中的压力铸造。 毛坯加工表面高度为25mm，直接取其毛坯表面