制定夹具底座零件（图5-37）的加工工艺机械CAD图纸设计钻3×M8底孔的钻床夹具.doc

目 录 序言 I 第1章 零件的分析 1 1.1 零件的作用 1 1.2 零件的工艺分析 1 第2章 工艺规程设计 2 2.1 确定毛坯的制造形式 2 2.2 基面选择 2 2.3 制定工艺路线 3 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 3 2.5 确定切削用量及基本工时 4 第3章 专用夹具设计 9 3.1设计主旨 9 3.2夹具设计 9 3.2.1定位基准的选择 9 3.2.2切削力和加紧力计算 9 3.2.3定位误差分析 10 3.2.4卡具设计及操作的简要说明 10 课程设计心得体会 11 参考文献 12 零件的分析 零件的作用 本次课程设计题目给定的零件是，该零件的功用是，用来进行的和HT200，考虑到该零件在车床中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用金属模砂型铸造。这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。 基面选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 1. 粗基准的选择 经分析这个零件图，粗基准选择底面和夹具体座的两个端面，因为从图中可以看出，上表面的高度，是以底面标出的，则是以底面为基准，夹具体左侧也是标出了数值。所以，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准：若零件有若干个不加工时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高度的不加工表面作为粗基准）选择这三个面，因为，这个零件基本每个面都要加工，而且也不是很好装夹，也只有这三个平面好装夹些，这样可以，限制、、、，再用压钉压住夹具体座下面的底座部分，可以限制、这六个自由度，以达到完全定位。 2. 精基准的选择 精基准的选择主要应该考虑准基重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 工艺路线方案: 工序1:铸件 工序2: 热处理——正火 工序3: 粗铣铣削夹具体座的上表面以及各个前后左右端面 工序4: 粗铣铣削夹具体座的下表面，并加工出108X60mm深2mm的槽，精铣下表面，不需精铣加工深2mm的槽 工序5: 铣削夹具体座的左下表面半Y形槽，并保证其角度要求为55° 工序6: 钻削上端面为3Xφ6.8mm的通孔，攻螺纹3XM8mm 工序7: 钻削夹具体座右端面的2Xφ6.8mm的通孔，攻螺纹2XM8mm 工序8: 热处理，淬火表面硬度40~45HRC 工序9: 磨削夹具体下表面，并保证其精度要求为1.6um 工序10:终检 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “夹具体座”零件材料为HT200，毛坯重量约为5.00Kg，生产类型为中批生产，采用金属模砂型铸造。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 铣上表面 考虑上表面面的粗糙度Ra为6.3，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为 Z=3.0mm，其中粗加工的加工余量Z=2.0mm，精加工的加工余量Z=1.0mm。右端面没有粗糙度要求，只要求粗加工，所以余量定位3.0㎜。 2．铣前后左右端面 根据“手册”表1—49，取上表面的机械加工余量为4.0mm，下表面的余量为3.0mm。 粗铣上表面 Z=3.0mm 精铣上表面 Z=1.0mm 粗铣下表面 Z=3.0mm 3. 铣下表面 粗铣16mm 2Z=4.0mm 半精铣18mm 2Z=2.0mm 毛坯制造尺寸及技术要求见毛坯图。 确定切削用量及基本工时 采用计算法确定各工序切削用量： 1. 铣上表面234X60mm以及前后左右各个端面 =0.08mm/ 齿（参考《切削手册》表3-3） 切削速度：参考有关手册，确定v=20m/min 采用高速钢立铣刀，在=50mm,齿数z=5。则 ==r/min=127.4r/min 现选用X51立式铣床，根据机床使用说明书，查表，取 =125r/min,故实际切削速度为 V===19.6m/min 当nw=125r/min时，工作台的每分钟进给量应为 =0.085125mm/min=50mm/min 查表知，刚好有=50mm/min 切削工时：由于铣刀的直径比工作表面窄，所以一