制定锥轴的加工工艺，机械CAD图纸设计钻6×Φ9孔的钻床夹具.doc

机械制造技术课程设计说明书 设计题目： 制定锥轴的加工工艺 设计钻6×Φ9孔的夹具 专 业： 班 级： 学 号： 姓 名： 指导教师： 机械工程系 2013年11月18日 目录 第1章 零件分析 2 1.1 零件的作用 2 1.2 零件的工艺分析 2 第2章 工艺规程设计 3 2.1 确定毛坯的制造形式 3 2.2 基面的选择 3 2.3 制定工艺路线 4 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4 2.5 确定切削用量及基本工时 5 第3章 专用夹具设计 14 3.1设计主旨 14 3.2夹具设计 14 3.2.1定位基准的选择 14 3.2.2切削力和加紧力计算 14 3.2.3定位误差分析 15 3.2.4卡具设计及操作的简要说明 15 课程设计心得体会 16 参考文献 17 千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行零件分析 零件的作用 本次题目为——锥轴的夹具设计，锥轴形状和尺寸如图所示。从图中可以看出，在锥面上加有了一串螺旋油槽，自然为润滑所设计，锥轴的一个装配特点就是他的预紧力非常的大，而且越卡越紧，如果在锥面安装的配件需要处于旋转状态，则必须进行润滑。综合可看，此锥轴的作用主要在于装紧及其带动工件旋转。 零件的工艺分析 由图可以看出，此零件需要进行，车、钻、铣、磨、攻螺纹等多种加工工艺，而且相互之间有一定的位置要求。现分析如下： 1、以中心轴为基准加工两个端面 2、以中心轴为基准车削外圆，分别为Ф90、Ф50、Ф30，还有一个锥度为10°的锥面 3、以中心轴为基准，钻削通油孔和固定孔，分别为6×Ф13、Ф8、Ф16、Ф3 4、以小端面为基准钻削孔2×Ф10 5、在锥面上铣Ф3的半开油槽，而且需和Ф8油孔相通 6、以中心轴为基准铣倒角C1.5和C1 7、表面磨削，粗糙度分别为Ra=0.4um和Ra=0.8um 8、以中心轴为基准攻螺纹M30×2 由以上分析可知，对于众多加工工艺而言，可以先加工一些表面，然后借助于专用夹具加工其余表面和一些工艺孔和槽等，并且保证他们之间的位置精度要求。 工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 零件材料为35钢。考虑到锥轴在旋转过程中要经常加速及正、反旋转，零件在工作过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于为中批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用锻模。对于提高生产效率、保证加工质量也是有利的。 锻造后应安排时效处理，以消除残余的锻造应力，防止在机械加工过程中出现变形情况。 基面选择 定位基准就是工件上直接与机床或夹具的定位元件相接触的点线面。基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基准选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺路线问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取Φ90外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。所以对于本零件可以先以锥轴右端小端面的外圆及φ30的右端面作为粗基准。 选择精基准主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工序一 锻造毛坏； 工序二 时效处理； 工序三 粗车外圆φ90 、φ50、φ30 工序四 车端面 工序五 精车外圆 φ90 、φ50、φ30 工序六 钻孔6×φ13、和φ9 工序七 钻孔φ16、φ8两个油孔 工序八 以小端面为基准钻孔2×φ10 工序九 铣油槽R1.5 工序十 车削螺纹M30×2 工序十一 磨削外圆 工序十二 终检 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛