钢的化学热处理教程方案.ppt

* 保温时间主要取决于要求的渗层深度，一般零件的渗层深度为0.5～0.8mm，保温时间约为4～6h。 碳氮共渗后表层碳的质量分数为0.7%~1.0%，氮的质量分数为0.15%~0.5%。 ㈡ 渗硼 渗硼是使硼原子渗入工件表层以获得高硬度和高耐磨性的化学热处理工艺。 硼在钢中的溶解度很小，主要是与铁和钢中某些合金元素形成硼化物。 * 渗硼件的耐磨性高于渗氮和渗碳层，而且有较高的热稳定性和耐蚀性； 渗硼层脆性较大，难以变形和加工，故工件应在渗硼前精加工。 渗硼工艺主要用于中碳钢、中碳合金结构钢零件，也用于钛等有色金属和合金的表面强化。 渗硼工艺已在承受磨损的模具、石油钻机的钻头、煤水泵零件、拖拉机履带板、在腐蚀介质或较高温度条件下工作的阀杆、阀座等上获得应用。 渗硼方法有熔盐法、粉末法、膏剂法和气体法。 * 渗硼的介质以硼砂为主，加有适量的还原剂(如碳化硅、铝粉)和活化剂，还可以添加少量氧化铬以降低渗层脆性。 渗硼温度：一般为920～950 ℃ 保温时间：3～5小时 在硼砂为基的熔盐中，插入石墨或不锈钢电极作为阳极，以工件为阴极，通以直流电可实现电解渗硼。电解法渗硼的速率较高，渗硼温度可降低到800℃以下，但坩埚寿命短。 ①熔盐法 * 将碳化硼、冰晶石和氟化钙等破碎为粉末，调以粘结剂涂敷在工件表面，再装箱或置于还原性气氛中，加热进行渗硼。 这种方法适用于单件、小批量工件渗硼。 ② 粉末法 埋入工件，加热到800～950℃渗硼，应用较广。 ③ 膏剂法 供硼剂 活化剂 填充剂 渗硼剂 碳化硼、硼铁等 氟硼酸钾等 * 以具有腐蚀性的三氯化硼或剧毒的乙硼烷为渗剂，渗剂昂贵，故尚未用于生产。 在气体渗硼基础上发展的离子渗硼，从实验成果看，可降低处理温度和渗剂消耗量，但尚未用于生产。 处理温度较高 畸变大 熔盐渗硼件清洗较困难 渗层较脆等 ④ 气体法 渗硼工艺存在的缺点 * 渗硫：是通过硫与金属工件表面反应而形成薄膜的化学热处理工艺。 经过渗硫处理的工件，其硬度较低，但减摩作用良好，能防止因摩擦热和塑性变形而引起的擦伤和咬死。 ㈢ 渗硫 ㈣ 渗铝 渗铝：是指使铝扩散渗入钢或合金表面，以提高渗件抗高温氧化性和抗热腐蚀能力的化学热处理工艺。 * 渗铝处理可以在钢件表面形成一层铝含量约为50% (wt)的铝铁化合物，或在镍基合金表面形成一层铝含量约为23～34% (wt)的铝镍化合物。 由于这层化合物的铝含量较高，在氧化时可以在渗件表面形成一层致密的Al2O3膜，从而使钢件得到保护。 实践表明，渗铝后可使零件的抗氧化温度提高到950～1000℃。 渗铝对提高零件的抗热腐蚀能力也有明显作用。 * ⑵ 氮原子的吸收 活性氮原子只有一部分能立即被钢件表面吸收，而多数活性氮原子则很快相互结合成氮分子而逸出。 * ⑶ 氮原子的扩散 在气体氮化时，由于气氛中的氮势很容易超过生成ε化合物所需要的氮量，因此在钢件表面极易生成一层ε化合物，此时氮原子将溶于化合物层中并不断向内扩散。 * 氮在铁中的扩散系数可用下式表示 由于N原子半径比C原子小，因而N原子的扩散系数比C大。 与渗碳类似，氮化层的深度也随时间呈抛物线关系增加。 * ⑷ 合金元素的影响和氮化强化机理 氮化物形成元素和Al对氮化的影响最显著。 合金元素一般都减少氮化层的深度，其中尤以Ti 、Al最为显著，Cr次之。 钢中碳也会降低氮化层的深度，可能是由于由于钢中形成碳化物而阻碍了氮原子的扩散所致。 * 合金元素对氮化层的硬度的影响更为显著。 其中尤以Al、Ti最为显著，Cr、Mo次之，Ni由于不形成氮化物，对硬度几乎没有什么影响。 但由于Ti在钢中将首先形成极稳定的碳化物，而对氮化层的硬度贡献很小。 因此，工业用氮化钢大都含有Al、Cr、Mo，而不含Ti。 * Al、Cr、Mo等合金之所以能显著提高钢的氮化层硬度，是因为氮原子在向心部扩散时，在氮化层中依次发生： ① 氮和合金元素的偏聚，形成所谓的G-P区； ② α″-Fe16N2型过渡氮化物的析出等。 这些共格的偏聚区和过渡氮化物的析出，会引起硬度的强烈增高。上述过程与淬火－时效的过程几乎一样。 * ㈣ 氮化前的热处理 氮化零件的心部性能，由氮化前的热处理决定，因此，氮化前的热处理非常重要。 时效强化 M相变强化 氮化后 不需热处理 渗碳后 必须淬火 同时也改变心部的性能 强化机理不同 氮化 渗碳 * 淬火温度：由钢的Ac3决定； 淬火介质：由钢的淬透性决定； 回火温度：由心部的硬度要求和对氮化层硬度的影响决定。 调质处理 淬火 回火 氮化前的热处理一般都是：调质处理 一般情况下，为了保证心部组织的稳定性，避免氮化时心部性能发生变化，通常都使氮化前的回火温度比氮化温度高50℃左右。 * 氮化前的回火温度对氮化后的硬度梯度的影响 （a）0.32C-3.