提高磨料量,降低膨润土消耗.pptVIP

提 高 磨 料 量降 低 膨 润 土 消 耗 一烧球团车间 润磨QC小组 一、QC小组概况 二、选题依据 1、在球团矿生产中，每降低1％的膨润土配比，球团矿品位将提高O.6％。 2、我厂润磨工艺的投入使用，改善了原料的造球性能，磨料量提高有利于降低膨润土用量。 3、与国内外同行先进指标相比，我厂球团矿生产中膨润土用量还有降低潜力。 4、由于原料持续紧张，粗矿配用量逐年增加，这就要求我们必须进一步提高磨料量，从而稳定系统，降低膨润土消耗。 三、现状调查 近年来随着我厂球团矿产能的提升，为适应生产需要，润磨料量随之逐年提高，膨润土消耗由25kg/t下降到17.01kg/t。 06年1-11月，月润磨料量最高达到16.25 万吨，膨润土消耗最低 16.44 kg/t。 2007年公司下达我厂球团矿生产计划201万吨，比上年计划增加了20万吨。为满足生产需要，润磨料量必须进一步提高，从而降低膨润土消耗，提高球团矿技术经济指标。 四、制订目标 1、通过QC活动开展，强化工序配合，提高润磨操作水平，稳定系统，满足生产需求。 2、提高润磨料量，膨润土消耗控制在 16.5 kg/t 以下。 可行性分析： 1、我厂于2006年9月新上3#润磨机，这为我们进一步提高润磨料量提供了设备基础。 2、经过几年生产实践，我厂润磨工操作经验比较丰富，通过实行标准化作业，可以进一步提高润磨料量。 3、通过QC小组活动的开展，分析影响磨料量的原因，开展技改攻关及小改小革活动解决问题，我们有信心完成膨润土消耗16.5kg/t以下目标。 五、原因分析 造成润磨料量低，膨润土消耗过高的原因很多，我们对06年1～12月影响磨料量和膨润土消耗的因素进行分类统计，作统计排列图及频次图如下： 我们对影响润磨料量的各个环节进行分析，从设备、原料、人员、工艺等方面分析查找原因，作出因果图，见图3： 要因确认： 经过小组成员认真调查分析及讨论，得出造成磨料量低的主要原因有： 1、篦板堵料； 2、原料中杂物多； 3、工序配合差； 六、制定对策 针对影响润磨料量的主要原因，我们QC小组通过深入分析讨论，制定了一系列对策与措施，见下表6，并积极实施推进。 七、具体实施 我们QC小组从3月份开始根据制定的对策逐条予以实施： 1、与有关部门对磨机篦板进行改型，主要是增大篦板开孔率，加大篦板出料面积，从而有利于润磨后物料的排出，减少篦板堵料可能性，提高了磨料量。改型篦板投用后，单台磨机磨料能力提高了约25%。 2、与钢球厂家一道，进行钢球选型试验。经过试验对比，我们选用了优质耐磨高铬合金钢球，钢球破碎率明显下降，减少了碎钢球堵篦板的可能性。 3、生产实践表明，当烘干后混合料水分大于7.5%或1#2#烘干机出料水分偏差大于0.4%时，不利于磨料量的提高。 对此，我们一是加强与有关单位联系协调，稳定原料来料水分；二是强化烘干操作，采取低温大风量操作法，稳定烘干出料水分；三是开展技改攻关活动，如：对烘干机燃烧室烧嘴及助燃风机进行改型，提高烘干机处理能力，稳定烘干出料水分。 4、烘干后原料在转运过程中，在Z2皮带下到R1皮带时会出现偏析现象，造成分料器分料不均，磨机给料不均匀，易造成篦板堵料。对此，我们在Z2皮带头轮下料处增加了料线调整装置，用以将原料均匀分布在R1皮带上，稳定分料器分料，稳定磨机给料量。 5、07年一年来，受原料供应紧张影响，原料品种变化频繁，杂物多。特别是9月份以来，因原料中破布、木棍、铁块等杂物影响，我们一条宽1米长70米的R1皮带被撕毁报废，影响系统停机5个小时；磨机给料螺旋卡死、跳电数十次，严重影响了润磨系统的稳定运行，不利于磨料量的提高，对竖炉球团矿的生产带来了很多不利影响。 对此，一方面我们小组与厂生产技术室和公司相关部门一起组织专题会议、调研等，努力减少进厂原料中的杂物；另一方面，我们自主开展小改小革活动，在Z2皮带头轮部位安装了清料条筛，及时清除来料中杂物；原料车间在配料电子秤下料点安装了清料条筛。这些措施的采用，减少了原料中杂物对润磨系统稳定的影响。 6、针对工序配合差问题，我们一是利用作业区班前会、民主生活会、学习日等形式，有针对性地对全体润磨工、烘干工进行形势与任务教育，坚持结合生产实际，加强学习岗位操作规程、作业标准，总结提炼先进操作法，开展技术交流活动，提高职工工序配合意识及操作技能水平；定期组织润磨工进行理论学习，结合生产实际在互相探讨提高润磨工操作技能水平；二是发挥作业长生产指挥协调作用，根据岗位反馈信息及时调整系统状态；三是发挥岗位操作电脑作用，润磨工可以随时查看相关岗位生产信息变化情况。 7、除开展以上各项工作外，我们还进行了提高给料螺旋使用寿命攻关项目，在螺旋面上增加耐磨贴齿，改进螺旋材质，提高螺旋使用