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* 現 場 改 善 總 結 一、現場改善介紹； 二、 現場改善績效對比 ； 三、 現場改善項目分享 ； 四、成本投入分析； 五、個人總結。 改善無處不在、改善永無止境! 改善目的：提高生產力，減少浪費， 降低制造成本 。 一、現場改善介紹 1，現場、現實、現物； 針對改善，首先是需要了解目前的生產狀況，所以這里特別強調“三現”主意，任何的改善都需要完全了解現場后發現其根本問題后找出相對的解決方案，而不能坐在辦公室用腦袋挖空心思的去想象目前的狀況！ 2，Flow---“流”的作用； 這里所講述的“流”是指整体的流動，就如顧問所講述的“留水”与“流水”一樣，我們通過對整体流的研究去除生產過程中的滯留！ 3，標准作業的三要素； A T.T=一天的工作時間(固定10小時)/一天的銷售數量(每日必需的生產數量) C.T: 完成一系列工序的工作所耗費的手工作業時間的合計(一個線員負責的工序按确定的工作順序完成一個工作循環所需要的時間) B 作業順序：不是指制品的加工順序，而是指線員搬運物品安裝到机器上，加工后取下的作業順序； C 標准在制品：是指放于机器上、傳送帶上、需要冷卻的物品，也就是線員按照同樣的順序作業的最少的在制品數量； T.T 60 秒 51 45 58 43 人 时间 A B C D T.T 60 秒 60 60 60 12 人 时间 A B C D 一、現場改善介紹 4，動作分析、优化組合-----IE七大手法； 1防止錯誤法； 2動作改善法； 3流程程序法； 45*5W2H法； 5人机配合法； 6雙手操縱法； 7工作抽查法； ECRS過程；Eliminate(排除)、Combine(組合)、 Rearrange(重排)、Simplifg(簡化) 一、現場改善介紹 二、現場改善績效對比 1，生產力的提高； 提升率=(3.24-2.09)/2.09=55% 二、現場改善績效對比 2，Total C.T的減少； 下降率=(1247.4-1042.6)/1247.4=16.8% 二、現場改善績效對比 3，生產人數的減少； 下降率=(25-17)/25=32% 二、現場改善績效對比 4，生產面積的節約； 下降率=(71-60)/71=15.5% 二、現場改善績效對比 詳細數据對比List: 15.5% 11 60 71 生產面積 32% 8 17 25 生產人數 16.4% 204.8 ‘ 1042.6 1247.4 Total C.T 55% 1.15 3.24 2.09 生產力 6.5% 508 8344 7836 DPMO 7.6% 80 975 1055 出數/天 差异比率 差异值 改善后 改善前 項目 三、現場改善項目分享 1，拉型(Layout)的改善； 改善前 改善后 6000 面積節約15.5% 三、現場改善項目分享 2，Total C.T平衡對照表； 改善前 改善后 (1247.4-1042.6)/1247.4=16.4% 三、現場改善項目分享 3，錫線架的改良； 改善前 改善后 改善以前員工尋找錫線的動作約2秒 三、現場改善項目分享 4，高壓机架的改良； 改善前 改善后 改善以前員工取放假HS的動作約4秒 改善員工來回走動的時間約3秒 三、現場改善項目分享 5，壓LOGO、鏡片机架的改良； 改善前 改善后 改善員工重复取放HS的動作約4秒 改善員工壓壓扣的時間約6秒 三、現場改善項目分享 6，BS ATE測試位的改良； 改善前 改善后 在不影響測試的情況下改善以前員工開、關shildbox蓋子的動作約4秒 蓋子取消了 三、現場改善項目分享 7，啤机操作台面的改良； 改善前 改善后 改善員工焊接PCB時的走動動作約3秒 焊料台 三、現場改善項目分享 8，傳遞架的改善； 改善前 改善后 改善員工傳遞PCB時的轉身動作約3秒 傳机台 三、現場改善項目分享 9，員工取大件料的改善； 改善前 改善后 改善員工在取30大件料時的彎腰動作約2秒并減輕員工的勞動強度。 三、現場改善項目分享 10，物料員送料上拉的改善； 改善前 改善后 1.改善上料時對操作員工的影響； 2.改善物料員上料時因無序操作所浪費的時間。 三、現場改善項目分享 11，防盜標貼積架的改良： 改善前 改善后 1，改善員工取標貼的時候折彎防盜標貼 2，方便取防盜標貼節約時間約：2秒 三、成本投入分析 原有 新做 夾具改良 新做 新做 新做 以舊件改裝 以舊件改裝 備注 7200s/天 $500 1 $500 用于物料員按順序給員工上料 物架車 8 $2020 13 Total $400 $200 $200 $150 $70 $300 $200 總价 2s/部