单元五5钻孔剖析.ppt

* 一、钻头及其刃磨 麻花钻的构成 钻 削 麻花钻的刃磨姿势 麻花钻刃磨的一般要求 ①顶角2φ、后角αf 的大小要和工件材料的性质相适应，横刃斜角ψ0为550。 ②两条主切削刃应对称等长，顶角2φ应为钻头轴线所平分。 ③钻头直径大于5mm时,还应磨短横刃。 在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角α0＇=60～80，并使棱边宽度为原来的1/3～1/2。其目的是减少棱边对孔壁的摩擦，提高钻头耐用度。 修磨棱边 将钻头磨出第二顶角2φ0=700～750，过渡刃f0=0.2D。目的是增加切削刃的总长，增大刀尖角ε，从而增加刀齿强度，改善散热条件，提高切削刃与棱边交角处的抗磨性。延长钻头使用寿命，也有利于减小孔壁表面的粗糙度。 修磨主切削刃 一方面要磨短横刃，另一方面要增大横刃处的前角。 一般直径为5mm以上的钻头均须磨短横刃，使横刃成为原来长度的1/5～1/3，并形成内刃，内刃斜角τ=200～300，内刃处前角γτ=00～-150。横刃修磨后，可减少轴向阻力。 修磨横刃 修磨方法 图例 修磨内容 麻 花 钻 的 修 磨 方 法 及 内 容 直径大于l5mm的麻花钻，可在钻头的两个主后面上磨出几条相互错开的分屑槽。这些分屑槽可使原来的宽切屑被割成几条窄切屑，有利于切屑的排出。有些钻头在制造时已磨出分屑槽, 就不必再修磨分屑槽了。 修磨分屑槽 把主切削刃与副切削刃交角处的前面磨去一块，以减少该处的前角。其目的是在钻削硬材料时可提高刀齿的强度。而在钻削黄铜等软材料时，又可以避免由于切削刃过分锋利而引起扎刀现象。 修磨前面 修磨方法 图例 修磨内容 麻 花 钻 的 修 磨 方 法 及 内 容 二 、钻床及钻孔辅件 摇臂钻床的主轴变速范围和进给量调整范围广，所以加工范围广泛，可用于钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和攻螺纹等加工。 摇臂钻床操作灵活省力，钻孔时，摇臂可沿立柱上下升降和饶立柱回转3600角。主轴变速箱可沿摇臂导轨作大范围移动，便于钻孔时找正钻头的加工位置。摇臂和主轴变速箱位置调正结束后，必须锁紧，防止钻孔时产生摇晃而发生事故。可在大型工件上钻孔或在同一工件上钻多孔，最大钻孔直径可达80mm。 摇臂钻床 立式钻床适宜加工小批、单件的中型工件。由于主轴变速和进给量调整范围较大，因此可进行钻孔、锪孔、铰孔和攻螺纹等加工。 通过操纵手柄，使进给变速箱沿立柱导轨上下移动，从而调节主轴至工作台的距离。摇动工作台手柄，也可使工作台沿立柱导轨上下移动，以适应不同尺寸的加工。在钻削大工件时，可将工作台拆除，将工件直接固定在底座上加工。最大钻孔直径有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。 立式钻床 台钻转速高，使用灵活，效率高，适用于较小工件的钻孔。由于其最低转速较高，故不适宜进行锪孔和铰孔加工。 钻孔时，拨动手柄使主轴上下移动，以实现进给和退刀。钻孔深度通过调节标尺杆上的螺母来控制。一般台钻有五档不同的主轴转速,可通过安装在电动机主轴和钻床主轴上的一组V带轮来变换主轴转速。 台式钻床 适用场合 操作特点 图例 名称 夹持工件 直径在8mm以上或用手不能握牢的小工件。 平口钳 夹持工件 1．钻孔直径在8mm以下 2．工件握持边应倒角 3．孔将钻穿时，进给量要小 手钳 直接或通过钻套将钻头和钻床主轴锥孔配合，这种方法配合牢靠，同轴度高。 应注意的是，换钻头时，一定要停车，以确保安全。 锥柄钻头 直柄钻头的装夹 切削时扭矩较小，但夹紧力过小，容易产生跳动。 钻夹头 应用及注意事项 图例 名称 钻 孔 辅 件 夹持工件 适用于钻孔精度要求高，零件生产批量大的工作。 钻床夹具 夹持工件 1．钻孔直径在10mm以上 2．压板后端须根据工件高度用垫铁调整 压板 夹持工件 1．钻头轴心线位于V形架的对称中心 2．钻通孔时,应将工件钻孔部位离V形架端面一段距离，避免将V形架钻坏 V形架和压板 应用及注意事项 图例 名称 钻 孔 辅 件 三 、钻孔方法 用接长钻头加工，加工时要经常退钻排屑，如为不通孔，则需注意测量与调整钻深挡块。 钻深孔 要注意掌握钻孔深度。控制钻孔深度的方法有： ①调整好钻床上深度标尺挡块。 ②安置控制长度量具或用划线做记号。 钻盲孔 工件下面应放垫铁，或把钻头对准工作台空槽：在孔将被钻透时，进给量要小，变自动进给为手动进给，避免钻头在钻穿的瞬间抖动．出现“啃刀”现象，从而影响加工工质量，损坏钻头，甚至发生事故。 钻通孔 钻孔前，要在工件上打上样冲眼作为加工界线，中心眼应打大些，如图a所示。钻孔时先用钻头在孔的中心锪一小坑（约占孔径1／4），检查小坑与所划圆是否同心。如稍有偏离，可用样冲将中心冲大矫正或移动工件借正。如偏离较多，可用窄錾在偏斜相反方向凿几条槽再钻，便可以逐渐将偏斜部分矫正过来，如图（b）所示。 加工界线 示意图 练