C6140车床数控化改造课程设计研讨.docVIP

目 录 第一节 设计任务 2 1.1题目： 2 1.2 任务 2 第二节 总体方案的确定 2 第三节 机械系统的改造设计方案 3 3.1主轴系统的改造方案 3 3.2安装电动卡盘 3 3.3换装自动回转刀架 3 3.4螺纹编码器的安装方案 4 3.5进给系统的改造与设计方案 4 第四节 进给传动部件的计算和选型 5 4.1脉冲当量的确定 5 4.2切削力的计算 5 4.3滚珠丝杠螺母副的计算和选型 6 4.4同步带减速箱的设计 8 4.5步进电动机的计算与选型 10 4.6同步带传递效率的校核 13 第五节 绘制进给传动机构的装配图 14 第六节 控制系统硬件电路设计 15 第七节 步进电动机驱动电源的选用 16 第八节 控制系统的部分软件设计 17 参考文献 21 第一节 设计任务 1.1设计方案的确定： C6140普通车床数控化改造设计。 C6140型普通车床是一种加工效率高，操作性能好，并且社会拥有量较大的普通型车床。经过大量实践证明，将其改造为数控机床，无论是经济上还是技术都是确实可行了。 一般说来，如果原有车床的工作性能良好，精度尚未降低，改造后的数控车床，同时具有数控控制和原机床操作的性能，而且在加工精度，加工效率上都有新的突破。 本设计主要是对C6140普通型车床进行数控改造，用微机对纵、横进给系统进行控制。系统可采用开环控制和闭环控制，开环控制虽然有不稳定、振动等缺点，但其成本较低，经济性较好，车床本身所进行的加工尺寸是粗、半精加工。驱动原件采用步进电动机。系统传动主要有：滑动丝杠螺母传动和滚珠丝杠螺母传动两种，经比较分析：前者传动效率及精度较低，后者精度和效率高，但成本高，考虑对车床的性能要求，故采用滚珠丝杠螺母传动。刀架性能要求是准确快速的换刀，因此采用自动转位刀架。 1.2 任务 将一台C6140普通车床改造成经济型数控车床。主要技术指标如下： 床身上最大加工直径; 最大加工长度； X方向（横向）的脉冲当量，Z方向（纵向）； X方向最快移动速度，Z方向为； X方向最快工进速度，Z方向为； X方向定位精度，Z方向； 可以车削柱面、平面、锥面与球面等； 安装螺纹编码器，可以车削公/英制的直螺纹与锥螺纹，最大导程； 安装四工位立式电动刀架，系统控制自动选刀； 自动控制主轴的正转、反转与停止，并可输出主轴有级变速与无级变速信号； 自动控制冷却泵的启/停; 安装电动卡盘，系统控制工件的夹紧与松开； 纵、横向安装限位开关； 数控系统可与PC机串行通信； 显示界面采用LED数码管，编程采用ISO数控代码。 第二节 总体方案的确定 总体方案应考虑车床数控系统的运动方式、进给伺服系统的类型、数控系统CPU的选择，以及进给传动方式和执行机构的选择等。由于是对车床进行数控改造，所以在考虑具体方案时，基本原则是在满足使用前提下，对同床的改动尽可能少，以降低成本。 普通车床数控化改造后应具有单坐标定位，两坐标直线插补、圆弧插补以及螺纹插补的功能。因此，数控系统应设计成连续控制型。 普通车床经数控化改造后属于经济型数控机床，在保证一定加工精度的前提下，应结构简化，降低成本。因此，进给伺服系统采用步进电动机的开环控制系统。 根据技术指标中的最大加工尺寸、最高控制速度，以及数控系统的经济性要求，决定选用MCS-51系列的8位单片机作为数控系统的CPU。MCS-51系列8位机具有功能多、速度快、抗干扰能力强、性/价比高等优点。 根据系统的功能要求，需要扩展程序存储器、数据存储器、键盘与显示电路、I/O接口电路、D/A转换电路、串行接口电路等，还要选择步进电动机的驱动电源以及主轴电动机的交流变频器等。 为了达到技术指标中的速度和精度要求，纵、横向的进给传动应选用摩擦力小、传动效率高的滚珠丝杠螺母副；为了消除传动间隙提高传动刚度，滚珠丝杠的螺母应有预紧机构等。 计算选择步进电动机，为了圆整脉冲当量，可能需要减速齿轮副，且应有消间隙机构。 选择四工位自动回转刀架与电动卡盘，选择螺纹编码器等。 第三节 机械系统的改造设计方案 3.1主轴系统的改造方案 对普通机床进行数控化改造时，一般可保留原有的主传动机构和变速操纵机构，这样可以减少机械改造的工作量。主轴的正转、反转和停止可由数控系统来控制。 若要提高车床的自动化程度，需要在加工中自动变换转速，可用2~4速的多速电动机代替原有的单速主电动机；当多速电动机仍不能满足要求时，可用交流变频器来控制主轴电动机，以实现无级变速（工厂使用情况表明，使用变频器时，若工作频率低于，原来的电动机可以不更换，但所选变频器的功率应比电动机大）。 改造C6140车床时，若采用有级变速，可选用浙江超力有限公司生产的YD系列变级多速三相异步电动机，实现档变速；