液态模锻工艺答案.ppt

液 态 模 锻;一、金属的成形（成型）方法 ;金属的成形（成型）方法 ;金属的成形（成型）方法 ;金属的成形（成型）方法 ;铸造成形方法;塑性成形方法;金属的成形（成型）方法 ;金属体积成形方法分类;二、液态模锻成形技术的发展概况;液态模锻成形;液态模锻工艺过程是将液态金属直接浇到模具型腔，然后在较高压力下使其迅速充满型腔，凝固并产生少量的塑性变形，从而获得轮廓清晰，表面光洁，尺寸精确、晶粒细小、组织致密、机械性能优良的制件。?;;已凝固金属在压力作用下产生少量塑性变形，制件轮廓清晰，性能介于锻件和铸件之间;金属始终在压力下完成凝固、结晶。好处： 强制补缩，防止出现缩孔缩松 压力直接作用在金属液面上，压力利用率高 与铸件比无浇道系统和冒口，节材10％以上。与锻件比无飞边。 能成形复杂制件，主要靠流动成形，对模具磨损小 模具工作温度高，成形黑色金属时寿命短 ;液态模锻与压铸的区别;液态模锻与常规模锻的区别;液态模锻的适用范围;（1）静压液锻 合金液不产生大量的流动，液锻形状主要靠浇注时定型。压力的作用主要是加速（影响）合金液的凝固并产生塑性变形。分单、双向静压液锻。 单向液锻 h/d≤5 双向液锻 h/d5;（2)挤压液锻 液锻时，浇入的合金液在凸模作用下迅速流动、充型，接着在高压下凝固和产生少量的塑性变形（1）正挤压液锻。 （2）反挤压液锻。（3）复合挤压液锻。;;液态模锻分类;平冲头间接加压;（2）异形冲头加压;液态模锻工艺方法选择;;六、液态模锻凹模结构形式;六、液态模锻凹模结构形式; （1)静压液锻过程 分四个阶段：?第一阶段－结壳? 液态金属浇入模具后，由于具有一定粘度，液面呈现凸、凹不平，在静压力作用下迅速压平；合金液在低温模壁强烈散热作用下沿模壁迅速结晶（凝固），形成外壳；随时间增长，外壳层不断增厚，固液相间的温差不断减小，结壳速度逐渐减慢。; 壳层在较大温差下迅速结晶形成，壳体较薄，尚未有枝晶形成，组织致密、晶粒细小，性能高。 （液锻力），仅起压平液面的作用，其在合金液内部产生的压强（比压力） 近似为0。压平后的液面高度; ?;第三阶段－压力下结晶－塑性变形? 压力下结晶的结果是结壳，液面下降。 在P0作用下，壳体被镦粗（塑性变形），凸模下降重新与液面接触，形成新压强p//，再次出现压力下结晶过程。在此阶段，压力下结晶过程－塑性变形交替进行，直至合金液全部凝固为止，凸模下降h2。;第四阶段－塑性变形 液态合金全部凝固后，温度下降，液锻件因固态收缩而离开模壁，产生间隙，在足够大的作用下，液锻件产生塑性变形后仍与模壁接触，凸模下降h3。 塑性变形量较小，但对锻件的性能、表面质量和尺寸精度起着重要的作用。;讨论：获得合格的液锻件，必须施加足够大的液锻力P0，保证四个阶段顺利完成。如果P0不足，会不能完成三、四阶段，在制件芯部会出现枝晶组织，影响性能。;（2）挤压液锻过程?  亦分四个阶段： 第一阶段是液体金属在压力下流动、充型并结壳。 二、三、四阶段与静压液锻相同。;（3）间接液锻过程 本质上与1）、2）两种不同，与立式压铸相似，区别在于设计原则与工艺参数不同。分三个阶段? 第一阶段－压力下充型 压力下，一定速度（0.5～15m/s）通过浇道压入型腔，实现充型。（压铸是以高速，约15～70m/s ） 第二阶段－压力下结晶 合金液在惯性力作用下压紧模壁，散热、迅速结壳。? 第三阶段－压力下结晶 压头的压力使合金液产生很大的压强p，在p的作用下合金液完全凝固。 ;液态模锻——成形初期;液态模锻——成形中期;液态模锻——成形末期;挤压力不足时铸件缺陷示意图(PP0);压力对合金物理参数的影响?：合金的熔点、导热率、密度、结晶潜热 ;凝固时体积收缩的合金，如铝、铁、铜、铝－硅等：随压力增加，熔点（凝固点）升高，在其它条件不变时，加大压力可使过冷度增大，加速结晶的进程；? ;  压力下结晶凝固的合金，其组织致密，原子间的平均距离缩短，导热率提高。 以纯铜锭为例: 大气压力下凝固时，其导热率为326～335W/(m·K)。 在150MPa压力下凝固时，其导热率为352～356W/(m·K)。提高约6％。; 实验指出，在一定范围内，压力的增加对密度有明显的提高。    压力增大，密度增加