IE生产线平衡分解.pptVIP

IE工程能力訓練教材;课程大纲: 1.相关的概念 2.平衡的手法 3.平衡的步骤 4.流程化作业 5.案例分享;产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈;单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和);概念2:可供工时 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 可供时间:上班时间內,为某产品生产而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为:;概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入時間/瓶颈时间(S) 思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数 2)总工时 VS 单件标准时间;概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能;(交叉流程);概念9:改善 I. 同样的投入更大的输出; II. 不增值(无效)?增值(有效);概念10:多能工;? 平衡的手法;选定测试工站;数据与信息记录;工时测量的作用﹕ 获取各工站的实际操作时间,为山积表制作,时间平衡作准备; 通过时间观测,分析作业价值,发现问题和改善空间; 形成标准,比较实际差异,找出问题;;? 山积表;程序分析使用的图表: 工艺程序图 / 流程程序图/ 路线图 程序分析符号 ? --表示操作 ? --表示搬运/运输 ? --表示检验 ? --表示暂存或等待 ? --表示受控的贮存 --派生符号,由上面的符号合成.;例: 流程程序圖;程序分析技巧 通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 “ECRS”四大原则: ? 取消(Eliminate): “完成了什么?是否必要?為什么?” ? 合并(Combine): “誰完成?何時完成?哪里?如何?” ? 重排(Rearrange): 取消?合並?重排 ? 简化(Simplify): 确认必要?简单方法/设备?生产. 五大內容: ? 工艺流程分析—取消/合并/重排工序,减少浪费. ? 搬运分析—考量重量、距离、方法、工具、路线 ? 检验分析—按产品要求设计合理站点和方法 ? 貯存分析—使物料及时供应 ? 等待分析—减少和消除引起等待的因素;六大步骤: ? 选择—确定研究对象 ? 记录—用程序图/路线图等记录工作 ? 分析—用5W1H、ECRS分析改进 ? 建立—建立新方法的模拟图 ? 实施—按模拟图实施新方法 ? 维持—将有效的方法标准化;目的:计算分析生产中的所发生的损失,並加以停止. 损失的种类: ?平衡损失(流程排位所造成的损失) ?操作损失(生产中异常及不良造成的损失) ?稼动损失(计划停线损失) ?总损失=稼动损失+平衡损失+操作損失 ? 平衡损失 =(瓶颈?作业人数-单件标准时间)?设定产能 操作损失 =(设定产能-实际产能)?单件标准时间-额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时 (下例:产品A线时间损失分析);例 2.2 产品A线时间损失分析;治具加工;? 平衡的步骤;Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原则/五大內容/六大步骤] ? 操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作] ? 动作分析 [动素分析/动作经济原则];Steps 4: 山积表平衡 ? 算出需求产出周期時間[CT=可供时间*OPE/需求量]增加可供時間 ? 若T≥CT:将CT设为上限,重排;? 若有动作作了改善,应更新后再平衡;Steps 4: 山积表平衡 ? 联合操作的工站時間(S1-1S1-2);Steps 4: 山积表平衡 ? 联合操作的工站时间(S1-1≦S1-2);Steps 4: 山积表平衡 ? 联合操作的???站时间(S1-1S1-2);Steps 5: 建立新的模拟流程 新的FLOW CHART/ SOP Steps 6: 实施新的模拟流程 ? 改善后时间测量 ? 改善后山积表制作;? 流程化作業;3.標準流程:;3.标准流程(续):;4. 標準時間記錄表;5. 標準山積表;6. 標準報告書: