连铸新技术讲座精讲.pptVIP

连铸新技术讲座主讲人 : 万长杰2007 年 3 月;;一、 提高连铸机生产率;提高连铸机作业率的措施: ( 1 ) 提高连浇炉数。国外钢厂板坯连浇炉数在1500炉以上, 方坯在1000 炉以上。 ( 2 ) 提高结晶器的使用寿命。在日本结晶器寿命由200~300 炉提高到1 000~3 000 炉。 ( 3 ) 结晶器下部钢板采用多层电镀、先镀Ni 再镀磷化物和Cr, 并改变镀层范围和厚度。 ( 4 ) 改变结晶器冷却槽的形状和间隔, 铜板表面弯月面附近温度可降到100 ℃左右, 寿命大大提高。;( 5) 将板坯连铸结晶器厚度改为33 mm~40 mm 冷却水缝宽为5 mm, 冷却水流速达9 m/s 以上, 防止粘接性漏钢。 ( 6) 漏钢预报技术, 将多个热电偶埋设在铜板内, 使之形成网络布置, 根据各个热电偶测得的温度变化进行预报, 拉漏率在0.4%以下。 ( 7) 异钢种接浇技术。在结晶器内插金属连接件并放入隔层材料, 防止钢液成分混合。缩短连铸辅助作业时间, 提高金属收得率。 ;(8) 钢包、中间包和浇注水口的快速更换技术, 各国尤其对快速更换中间包浸入式水口已获成功, 更换时间1~2 min, 最快的仅使钢流断流3 s。 (9) 中间包热态循环使用技术, 日本达450 次。 (10) 防止浸入式水口堵塞, 塞棒和浸入式水口吹Ar, 中包设挡渣墙和陶瓷过滤器, 中包加Ca 处理等, 可保多炉连浇。;(11) 提高辊子使用寿命, 如在锻造辊上焊接耐磨性CrB 型材料, 或使用衬套式复合辊。在板坯机上可使弯弧部分的辊子寿命达到6 000~9 000 炉, 水平部分辊子寿命达1.2 万~2.8 万炉。 (12) 缩短非浇注时间, 如: 上装引锭杆; 铸机采用整体快速更换; 采用各种自动检测装置, 提高自动化控制水平, 加强铸机设备维护。 ;1.2 提高连铸机拉速技术;( 1) 结晶器锥度的改进 方坯连铸机多采用抛物线锥度、三锥度, 在弯月面处最大, 为2.3%/m, 冷却水流速提高到12 m/s, 提高了散热能力。结晶器的几何形状适应了其收缩变化过程。因此, 模壁与坯壳始终能和中部坯壳一样均匀地生长。抑制了裂纹和漏钢及菱度缺陷, 拉速当然提高。板坯结晶器以增加铜板厚度, 冷却水水缝变窄为5 mm, 冷却水流速提高到9 m/s, 寿命和拉速均提高。;( 2) 结晶器液面波动控制技术 目前, 通过同位素法(Co60 或Se137) 、热电偶法、电磁涡流法、浮子法、红外线法等, 常用的是同位素法和电磁涡流法。可将液面波动控制在±3 mm 以内, 最好的已经达到1 mm。 ( 3) 结晶器振动技术 高拉速要求结晶器振动装置负滑脱时间稍短些, 以控制振痕深度; 正滑脱时间稍长些, 以增加保护渣消耗量。传统的正弦振动形式已难以奏效, 而非正弦振动就显示出了优势。非正弦振动的最大特点是上升速度小, 而移动时间长, 下降速度大而移动时间短。;( 4) 结晶器保护渣技术 高效连铸结晶器保护渣应具有低粘度、低结晶温度、低软化及熔融温度, 合适的碱度及较快的熔化速度。日本学者提出, 不宜经常加CaF2 和Na2O 等助熔剂来降低其粘度和熔融温度, 否则会引起尖晶石等高熔点物质析出, 破坏熔渣的玻璃性, 使润滑条件恶化。可适当加入Li2O、MgO、BaO、K2O 等助熔剂, 对降低保护渣粘度和软化温度, 抑制晶体析出、增大保护渣消耗量具有一定作用。 ;; 2 提高连铸坯洁净度技术 连铸过程中生产洁净钢, 一方面是去除液体钢中氧化物夹杂, 进一步净化进入结晶器的钢水, 另一方面是防止钢水的再污染。对于液体钢中夹杂物去除主要决定于夹杂物形成、夹杂物传输到钢———渣界面和渣相吸附夹杂物。 对于防止连铸过程钢水再污染, 主要决定于: (1) 钢水二次氧化; (2) 钢水与环境、钢水与空气、钢水与耐材相互作用; (3) 钢液流动与液面稳定性( 渣- 钢界面紊流、涡流) ; (4) 渣钢浮化卷渣。;2.1 生产洁净钢主要控制技术 (1) 保护浇注技术 常用的钢水密封保护如: 中间包密封、钢包→中间包采用注流长水口+吹氩保护, 中间包→结晶器采用浸入式水口, 保护浇注以及小方坯中包→结晶器采用氩气保护。 (2) 中间包冶金 增加钢水在中间包平均停留时间, 使夹杂物有充分时间上浮。中间包向大容量, 深熔池方向发展, 中包容量可达80 t, 深2 m。 改变钢水在中包内的流动路径和方向, 消除死区, 活跃熔池, 缩短夹杂物上浮距离。 ;(3) 中间包覆盖渣