形状公差和位置公差概念.ppt

3.1.1 零件的几何要素及分类 3.1.2 形位公差的特征项目和符号 3.1.3 形位公差的标注 3.1.4 形位公差带 零件在加工过程中，形状和位置误差（简称形位误差）是不可避免的。工件在机床上的定位误差、切削力、夹紧力等因素都会造成各种形位误差。如车削时由三爪卡盘夹紧的环形工件，会因夹紧力使工件变形成为棱圆形，见图3-1；钻孔时钻头移动方向与工作台面不垂直，会造成孔的轴线对定位基面的垂直度误差，见图3-2。 形位误差不仅会影响机械产品的质量（如工作精度、联结强度、运动平稳性、密封性、耐磨性、噪声和使用寿命等），还会影响零件的互换性。例如，圆柱表面的形状误差，在间隙配合中会使间隙大小分布不均，造成局部磨损加快，从而降低零件的使用寿命；平面的形状误差，会减少配合零件的实际接触面积，增大单位面积压力，从而增加变形。再如，轴承盖上螺钉孔的位置不正确（属位置误差），会使螺钉装配不上；在齿轮传动中，两轴承孔的轴线平行度误差（也属位置误差）过大，会降低轮齿的接触精度， 影响使用寿命。 要制造完全没有形位误差的零件，既不可能也无必要。因此，为了满足零件的使用要求，保证零件的互换性和制造的经济性，设计时不仅要控制尺寸误差和表面粗糙度，还必须合理控制零件的形位误差，即对零件规定形状和位置公差。 为了适应国际技术交流和经济发展的需要，我国根据 ISO 1101制定了有关形位公差的新国家标准， 分别为：GB／T 1182—1996《形状和位置公差通则、 定义、 符号和图样表示法》；GB／T 1184—1996《形状和位置公差未注公差值》；GB／T4249—1996《公差原则》；GB／T 16671—1996《形状和位置公差最大实体要求、最小实体要求和可逆要求》及GB1958—80《形状和位置公差检测规定》。 形位公差的研究对象就是构成零件几何特征的点、线、面，统称为几何要素，简称要素。如图3-3所示的零件，可以分解成球面、球心、中心线、圆锥面、端平面、圆柱面、圆锥顶点 锥顶 、素线、轴线等要素。 1）单一要素 仅对其本身给出形状公差要求的要素。  2）关联要素 对其他要素有功能关系的要素， 即规定位置公差的要素。 为控制机器零件的形位误差，提高机器的精度和延长使用寿命，保证互换性生产，国家标准GB/T1182-1996规定了14项形位公差项目。其项目的名称和符号见表 3-1。 表3-1 形位公差特征项目和符号 按形位公差国家标准的规定，在图样上标注形位公差时，应采用代号标注。无法采用代号标注时，允许在技术条件中用文字加以说明。形位公差项目的符号、框格、指引线、公差数值、基准符号以及其他有关符号构成了形位公差的代号。 4）形位公差标注的简化 1 当结构相同的几个要素有相同的形位公差要求时，可 只对其中的一个要素标注出，并在框格上方标明。如 4个要素，则注明“4×”或“4槽”等。 4）形位公差标注的简化 2 当同一要素有多个公差要求时，只要被测部位和标注表达方法相同，可 将框格重叠。  5 其它标注 1 如果对被测要素任意局部范围内提出公差要求， 则应将该局部范围的尺 寸（长度、边长或直径）标注在形位公差值的后面，用斜线相隔。  4）如果要求在公差带内进一步限定被测要素的形状，则应在公差值后面加注 附加符号，见表3-2。 形位公差带是限制实际被测要素变动的区域，其大小是由形位公差值确定的。只要被测实际要素被包含在公差带内，则被测要素合格。形位公差带体现了被测要素的设计要求，也是加工和检验的根据。 尺寸公差带是由代表上、下偏差的两条直线所限定的区域，这个“带”的长度可任意绘出。形位公差带控制的不是两点之间的距离，而是点（平面、空间）、 线（素线、轴线、曲线）、面（平面、曲面）、圆（平面、空间、整体圆柱）等区域，所以它不仅有大小， 而且还具有形状、方向、位置共4个要素。  形状 2. 大小  形位公差带的大小有两种情况，即公差带区域的宽度（距离）t 或直径φt /Sφt ，它表示了形位精度要求的高低。 3. 方向  形位公差带的方向理论上应与图样上形位公差框格指引线箭头所指的方向垂直。  4. 位置 形位公差带的位置分为浮动和固定。形状公差带只具有大小和形状，而其方向和位置是浮动的；定向公差带只具有大小、形状和方向，而其位置是浮动的；定位和跳动公差带则除了具有大小、形状、方向外，其位置是固定的。 3.2.1 形状误差的评定 3.2.2 形状公差各项目 3.2 形状公差 形状误差是指实际被测要素相对于理想要素的变动量（ f ）。国家标准规定，必须遵循最小条件。 1. 最小条件  最小条件是指实际被测要素相对于理想要素的最大变动量为最小。此时，对实际被测要素评定的误差值为