高速加工技术--.ppt

高速与超高速加工技术(4h);1、切削用量 三要素;切削速度vc 切削速度vc是刀刃上选定点相对于工件的主运动的速度。 当主运动是回转运动时 d——完成主运动的刀具或工件上某一点的回转直径(mm)； n——主运动的转速(r／min或r／s)。 ;主要内容提纲;2、影响切削力的因素 ;3、 切削热和切削温度 ;4、切削热的产生和传出;切削温度对工件、刀具和切削过程的影响;5、影响切削温度的主要因素 ;切削用量;影响切削温度的因素;§4.1 基础理论研究;§4.2 技术内涵; 目前关于高速加工的经济效益定位指标是：在保证家伙精度和加工质量的前提下，将通常切削速度加工的加工时间减少90%，同时将加工费用减少50%！;§4.3 高速加工机床与设备;;高速主轴单元 ;; ?? 直线电机进给机构 ;§4.4 高速加工刀具;影响切削加工质量的因素有那些?原因是什么?;长期以来 ，传统的加工方式是“重蓝切屑”加工方式，它的特点是切屑深度大，进给速度和旋转速度较低，在低速范围内需较大的扭矩，根据标准直流电机最大速度和扭矩关系，需要较大的齿轮传动速比。这种加工方式不可避免地给工件和机床带来较大的力负荷和热负荷。 HSC技 术 是“快、轻切削”方式，切削深度较小，但是切削速度却可以提高5-10倍。这意味着在主轴轴承、刀具和工件上的切削力负荷较小，同时因为产生的热量大部分被切屑带走，工件和刀具上的热负荷较小。 试验可以证明，随着切削速度的提高，切削过程中产生的热负荷减少，这样可以延长刀具寿命，并能获得较好的表面加工质量(在加工表面没有“微焊接效应”)。 ;传统 加 工 中工件材料、刀具材料及刀具的几何角度、切削用量及零件的几何结构是影响切削效率和加工质量的主要因素。考虑到切削力、切削变形和刀具磨损对加工的影响，在粗加工时采用大吃刀量和大进给量以提高加工效率，而在精加工时则采用小吃刀量和小进给量以保证表面加工精度，因而在加工大型薄壁零件、难加工材料及几何结构复杂零件时其加工工艺复杂，加工时间长。 在常 规 切 削速度范围内，切削温度随切削速度的增大提高，刀具磨损随切削温度的提高而加剧，当切削速度达到某临界值时，切削温度及切削力会减小。切削温度的降低、切削力的大幅度下降及切削变形的减小，不仅使现有刀具进行超高速切削变为现实，还大幅度减少切削时间，成倍提高机床的生产率。 和传统加工相比，高速加工有其独特优势:;加工时间大幅度缩短:产品加工中耗时最多的工序是精加工。对精加工，高速加工比一般加工快4倍以上，普通数控机床精加工时一般进给速度在3一6 m/min，而高速机床一般在巧一60m/min，是常规的5一10倍;对粗加工，高速加工采取非常小的切深，但时间范围内的切削量还是比普通数控机床加工快几倍。这意味着1台用于高速加工的高速机床可代替几台普通CNC机床。 (2)减少切削振动。切削加工中振动是影响加工精度因素之一，振动会恶化表面粗糙度，加速刀具磨损，缩短机床寿命。高速加工时切削力减小，而切削力是切削系统振动的主要激励源，高转速使切削系统的激振频率远离机床固有频率，切削稳定，振动小，加工表面质量高。 (3 )切 削 温度及切削力的减小，使高速切削可加工45-65HRC硬度高的工件材料及难加工材料，同时可采用干式切削，避免使用切削液，有利保护环境、降低成本。;(4) 切 削 力的减少，尤其是径向切削力大幅度降低，夹紧力相应减小，从而零件的内应力及变形小;加工时切削温度的降低也减小热变形，所以特别有利于薄壁细筋件的加工。 (5 )高 速 加工切削力的减小，对刀具的刚性要求不高，故高速加工可采用小直径刀具、小切深、小切宽和快速多次走刀来提高效率，而传统的加工一般采用大直径刀具、大切深、大切宽。 (6) 高 速 加工明显缩短加工时间，可缩短交货期。同样的生产量，机床的配置数减少，则节约投资成本，同时还减少车间占地面积，减少工人数量。;高速加工技术得以应用的主要原因是这一技术自身具有很多优点，高速加工的应用场合主要包括：模具业制造，飞机制造工业，光学和精密仪器加工，汽车制造工业以及家用设施生产(见表)。尽管高速加工不是制造精密零件必需的加工方法，但它在精密加工领域取得了长足的进步，采用高速切削技术，表面加工质量可达Ra=0.2μm和Rz=3μm。 ;技术特点;§4.7 技术制约因素;3.2 程序设计 程序 设 计 分为模型建构(CAD)和所需的制造工艺过程(CAM)— 即刀具、加工策略等的制订两方面。HS C成 功 应用的关键在于CAD/CAM用的程序编制器要能够自动调节机床刀具到最佳加工方式。 ;(1) 程 序 段循环时间短。对于3D几何图素来说，为了达到最好的表面加工质量，轮廓被细分成大量微小的增量，这样势必造成程序运行时间非常长，因此