BZ422《汽车车身先进设计方法与流程》概论.ppt

汽车车身先进设计方法与流程;目录;第一章 车身设计方法及流程概述;1.1 车身设计方法的发展历程 直到第二次世界大战爆发前，车身的款式都一直是发展的重点，第二次世界大战爆发后，汽车车身设计过程中开始考虑空气阻力、审美学等，并把人体工程学、风洞实验应用带车身设计中，汽车车身设计方法真正成为科学与艺术的结合。再次阶段车身设计过程仍然是以手工为主。20世纪70年代至今，随着计算机软硬件技术和先进制造技术的迅速发展，汽车设计才进入数字化时代。主要特点是利用计算机和相关软件完成虚拟造型设计、虚拟结构设计、虚拟分析、虚拟实验、虚拟制造等车身开发工作。车身开发过程为：内外部造型效果图-内外部CAS表面-油泥模型-工程可行性分析-详细工程设计-工程分析-零件图的绘制-样车试制。 ;1.2 现代主流车身设计流程 由于在不同的企业在资源及技术储备上不相同，因此车身开发 流程也有着差别和各自的特点。以下介绍具有一般性的现代车身设 计流程： 1.2.1 产品规划、定义阶段 1）竞争车型对比研究：在进行充分的市场调研后，定位车型的细分市场。选择竞争车型，通过对竞争车型进行拆解、测量、实验、虚拟分析等手段获取整车尺寸参数和性能参数等。 2）整车参数性能目标定义：对比分析竞争车型，结合市场定位和企业自身的技术状况，定义新车型的整车尺寸参数和性能目标。 ;1.2.2 造型阶段 1）效果图 2）CAS表面：造型工程师根据效果图，利用专业造型软件在计算机上完成整车内外造型表面的绘制。 3）油泥模型：利用CAS表面，通过数控加工中心完成内外造型表面模型的初步制作，造型师根据美学和工程可行性对油泥模型进行细化修改。 4）A级曲面设计：油泥模型经过评审冻结后。采用精密测量设备扫描内外表面。从而得到内外表面的点云数据，在利用专业软件按照企业的A级曲面标准完成A面设计，有条件的公司还会使用数控加工中心制作硬树脂模型。以验证A级曲面质量。;1.2.3 详细可行性分析阶段 1）典型断面优化设计：该阶段对车身关键区域、关键结构进行断面设计与优化，用于指导详细结构设计和结构验证。同时通过CAE来分析典型结构断面的弯曲和扭转刚度等性能指标。 2）主体方案性能分析与优化：对车身主体方案进行可行性分析及优化，使其满足功能要求。 3）工艺可行性分析：对主体方案进行工艺可行性分析，使其满足四大工艺要求。 4）法规与企业标准可行性研究：对于整车参数和总布置方案进行分析，使其满足国家法规要求和相关的企业标准。 1.2.4 详细工程设计阶段 根据详细工程可行性分析，进行三维结构设计，同步进行虚拟分析、虚拟实验和虚拟制造同步工程分析，优化车身结构，满足整车性能目标、国家法规和相关的企业标准。 ;1.2.5 设计验证阶段 1）软工装样车制造：根据详细工程设计阶段发布的数据进行软工装夹具、模具制造、完成零件盒车身的制造，并通过三坐标测量和检具进行质量控制。 2）实验验证：通过外观品质评价、认证试验、可靠性试验等，对各项性能指标进行验证，检验其能否i满足开发目标的要求，根据实验结果对设计数据进行修改，并发布最终数据。 1.2.6 制造阶段 该阶段主要进行正式工装模具、夹具制造和生产线调试等工作，从小批量生产，量产爬坡阶段，一直到满足批量生产节奏的要求，整个车身的设计开发主体工作完成。车型上市后，根据实际使用中发生的各种问题，需要对原有设计进行优化改进。 ;1.3 以车身为核心的绿色设计关键技术 1.3.1汽车产品生命周期再循环 在产品整个生命周期内，着重考虑产品的环境属性，包括自然资源的 利用、环境影响、可拆卸性、可维护性、可回收性、可重复利用性等， 并将其作为主要涉及目标，实现产品应有的基本功能、使用寿命、经济 性和质量等基础上。同时使产品满足生态环境目标要求。 产品生命周期生态再循环示意图 ;绿色设计，也称为生态设计或环境意识设计，其基本思想是在设计阶段 就将环境因素和预防污染的措施纳入产品设计，将环境性能作为产品设 计目标和出发点，力求产品对环境的影响为最小。绿色设计继承了DFX的 设计概念，包含多种设计工具，如面向拆卸的设计DFD（Design for Disassembly ），面向回收的设计DFR。面向制造的设计DFM，面向装配 的设计DFA等。 1.3.2 轻量化设计技术 减轻汽车自重是节约能源和提高燃料经济性的最基本途径之一，但是 车身结构的轻量化过程是一个复杂的多场交互式优化设计过程。评价车 身轻量化的技术标准包括碰撞吸能状况，整车强度、刚度和模态，抗凹 陷性能，空气动力学性能，减振、降噪、舒适性，可制造性。零件的合 理布局以及生产成本等多方面的指标。 1）高强度板材选用 常用于外板的有冷轧烘烤硬化板材、冷轧各向同性刚；常用于结构件 的有HSL