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基层管理人员精益才能建设 工作方法研究与改善;第五天第一节 工作群组设计的安定化 与A3解决问题;工作研究与工作改善的全过程;什么事让流水线走走停停 ;我们应该怎么做 ;乱源;安定化就是要关闭这些水龙头…;面对问题的两种时机与方式;最简单的改善机制:丰田的问题快速解决法;当错误/问题→出现/发现时,我们应该：;应反馈的问题及反馈路径(例) ;安灯失效，一时无法解决的;A3是什么？;强化思维的逻辑
强化作决定的过程
提供一个标准的沟通方式
集中注意于解决问题的过程
消除浪费，让你自然而然的问:
为什么我们要这么作?
这么作合理吗?
会改善作业流程吗?
会解决问题的根本吗?;问题解决流程;现状把握;现状把握;现状把握;现状把握;4M;4M;4M;4M;分析要因;使用5W2H手法调查作业效率;区分;区分;老QC七手法（O7）;设定目标;制定对策;计划实施;确认效果;巩固??偏;小结：;休息10分钟我们再回来！;最终改善后：
标准作业表
作业组合表
团队改善总结报告;第五天第二节 安定化实作;第五天第三节 课程回顾与总结;五日课程改善总结报告;;七大管理使命;资源管理
人员管理
技能/纪律
心态/情绪
设备管理
设备/配件
工装模治具
物料管理
数量/时机
领/发/收/转
环境管理
布局/5S…;不
知;工作设计与工作改善的全过程
;1、明晰化;识别作业要素的原则;2、精实化;3、流线化;要领一：按工艺流程布置机器设备;;手工操作时间和增值、必要非增值时间关系图;周期时间和手工操作时间关系图;T/T和C/T关系图;5、防错化;6、平衡化;计划开班时间;7、安定化;8、弹性化、柔性化;品种柔性化;这么做的目的都是为了排除这七大浪费;过量生产的对策;;搬运的浪费的对策;等待的浪费的对策;消除不良品浪费的对策;加工的浪费的对策;动作浪费的对策;“停止空谈
开始行动”;第五天第四节 讨论车间现场的应用机会 (形成改善思路、制定行动计划);选定课题，并制定行动计划（A3项目）;誓师;期待您未来的表现！！！…
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