全员设备保养实务解说.ppt

追求设备零故障 --全员设备保养(TPM) 实战;第一讲 设备保养的新观念 ;1、设备出故障是不正常的;RCM(Reliability—Centered Maintenance): 以可靠性为中心的过程。是按照最小的维修资源的消耗保持装备固有可靠性与安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程。;1、装备在当前使用环境中的功能是什么？与之相联系的预期的性能指标是什么（功能）？ 2、它是以怎样的方式不能完成其功能的（功能故障）？ 3、每一个功能的失效是由什么引起的（故障模式）？ 4、每一种故障发生时会有什么样的后果（故障影响）？ 5、每一种故障以怎样的方式发生（故障后果）？ 6、为了预报或阻止每项故障的发生，应该采取怎样的措施（预防性保养和保养间隔期）？ 7、如果不能找到合适的预防性保养措施，还应该怎么办？; 一个人健康水平的70%取决于自我保健，如注意日常作息规律性（运动、休息、卫生），异常的早期发现处理；无不良嗜好等。而只有30%取决于医生，如对病患的诊断水平，医治水平。 同样，设备管理既需要保养员的计划保养（定期检查、诊断、修理）和改良保养，也需要设备操作者的自主保养，如日常点检，基本条件的整备，异常的早期发现处理，操作条件的遵守等。;4.设备管理流程;5、关于设备的故障的指标。;(5)每个月长时间(3H以上)故障件数=件数/月 (6)每个月短暂(局部)停止件数=件数/月 (7)由故障引起的品质不良率=不良率(%) (8)平均故障间隔(MTBF)=移动时间的合计/停止次数 (9)平均复原时间(MTTR)=停止时间的合计/停止次数 (10)故障原因探明件数=［故障探明件数/故障件数］(%) ;6、关于设备的维护保养的指标。;7、稼动率与可动率。;8.设备寿命周期费用（LCC）技术的提出及应用; LCC估算——把为拥有设备具有规定效能，在其寿命周期内消耗的一切资源全部量化为金额累加，以得出总费用的过程。 LCC分析——是对产品的LCC及各种费用单元的估算值进行结构性确定，以确定高费用项目及影响因素，费用风险项目，以及费用效能的影响因素等的一种系统分析方法。; LCC评价——以LCC为准则，对不同的备选方案进行权衡抉择的系统分析方法。 LCC管理——是以追求寿命周期费用最小为目标，对产品寿命周期各阶段必须实施的寿命周期费用技术活动进行的计划、组织、监督、协调以及对寿命周期费用控制的活动。;9.LCC技术的应用： 早期估算设备的LCC值，检验可承受能力，作为是否上项目、经费预算、拟订费用门限值、控制费用等的依据； 在满足规定效能的前提下，以LCC最小为准则，抉择出最优的设计方案、生产方案、使用方案、维修方案、更新改造方案、环保方案、延寿方案、报废处置方案，以及其他与费用有关的备选方案等； 可促使研制部门对产品从开发起，就重视对可靠性、维修性、保障性的管理与投资。;10、寿命周期利润 LCP （Life Cycle Profit）;n;第二讲 提高设备效率的方法问题二： 设备零故障能实现吗？;1.设备的“7大损失”;1)、故障损失。 故障分为功能停止型故障和功能下降型故障，所谓功能停止型故障，就是突发性的，设备不能运转的故障。所谓功能下降型故障，是指设备没达到其原有功能，但是，还能部分达到。 故障损失是阻碍效率化的最大原因。 2)、准备、调整损失。 准备、调整阶段的停机，称为准备、调整损耗。所谓准备、调整时间，就是从能制造出前一产品，然后中止，至生产出下一产品为止的时间。其中主要是“调整时间”。 ;3)、刀具调换损失。 在机械加工厂，因刀具寿命而调换刀具的时间，刀具折损引起的报废、休整时间，均称为刀具损失。许多工厂表现为模具调整损失。 4)、加速损失。 所谓加速损失就是从开始生产时到稳定化时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完备，试切削损失、作业人员的技术水准等因素，其发生量不同。;5)、检查停机损失。 所谓检查停机，与普通的故障不同，而是指因暂时故障而停止设备，或设备处于空转状态。 6)、速度损失（速度下降损失）。 所谓速度损失，就是实际运行速度比设备的设计速度慢。 7)、废品、修整损失。 即是因废品、修整引起的损失。; 上式中的负荷时间，就是从1天（或者1个月）的操作时间中减去生产计划上的暂停时间，计划保养上的暂停时间，日常管理上