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钻孔工艺知识讲座;培训目标;1.1 主要设备：摇臂钻床 型号：Z3050 1.2 主要工装：钻孔小车 型号：S-902-100 S-902-104 S-902-107 ;工具、刀具及辅具; 刀 具 规 格;钻削与一般钢料不同的材料时，其切削用量可根据上表的数据加以修正。 ①在碳素工具钢、铸钢上钻孔时，切削用量减少1/5左右； ②在合金工具钢、合金铸钢上钻孔时，切削用量减少1/3左右； ③在不锈钢上钻孔时，切削用量应减少1/2左右。由于不锈钢在加工时会产生0.1mm的 硬化层，故进给量应大于0.1mm，可避免钻头在硬化层上切削，提高钻头耐用度； ④在铸铁上钻孔时，为了减少钻头与工件的接触长度，进给量增加1/5左右而转速减少 1/5左右； ⑤在有色金属上钻孔时，转速应增加接近1倍，进给量应增加1/5；在钻深孔和钻精度 高的孔时，切削用量应选小一些；钻精度低的孔时，切削用量可选大些；钻小孔时以 手动进给为宜。 ;1.4 工装; 钻模板以纵梁前端及纵梁下翼面定位，各端钻模之间靠定位销来连接。上钻模时，需拧紧顶丝、上紧钩形螺栓以保证腹面及翼面孔位的定位准确，因而当钻模板发生变形或缺损钻套、钻套变大变小、缺失定位销、缺顶丝、钩形螺栓时应及时告知工装管理员进行维修。;1.5 工艺参数选取： 所谓合理的切削用量，就是在充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩等），保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低成本的切削速度v, 进给量f,钻削深度ap。 切削速度v：指钻头外径处的主运动速度，v=∏dn/1000(m/min)，d为钻头直径（mm），n为钻头或工件转速（r/min）. 进给量f：指钻头每转一转，沿进给方向移动的距离。（mm/r）。 钻头有两个主切削刃，所以每个主切削刃的进给量为f/2。 钻削深度a：钻实孔是a即钻头直径之半。一般情况下，30mm以下的孔可一次钻出，大于三十mm的孔，可分两次钻出，即先用等于0.5倍~0.7倍孔径的钻头钻一个孔，然后在扩孔到所需的孔径。; 切削用量中切削速度v对耐用度的影响最大，实验证明，切削速度提高10%，耐用度将下降一半，盲目地选用高转速钻削是不合理的。大直径钻头，体积大，散热快，切速可稍大些。钻削用量制定的合理，可充分发挥钻头和机床的效能，并在保证质量的前提下，实现高效、低成本和安全生产。 进给量f增加，钻削时的轴向力，扭矩，功率都将增大，即进给量受到钻头和工件强度、刚度以及机床进给机构强度和功率的限制。过大的进给量可能导致钻头损坏、机床跳闸或保险销折断等事故。为避免钻头损坏，当刚要钻穿时应停止自动走刀而改用手动走刀。 钻削时合理选用切削液，有利于减小钻削中的摩擦系数，降低钻削力，钻削温度，改善散热条件，减少钻头磨损，提高钻头耐用度和钻孔质量。;1、钻孔 用钻头在实心材料上一次钻成孔的工序叫钻孔。钻孔的精度等级可达到IT10-IT11级。钻孔依靠钻头与工件之间的相对运动来完成切削加工，分为： ①主运动 即钻头的旋转运动，它是钻床消耗功率最大的运动； ②进给运动 即钻头的直线进给运动； 2、麻花钻组成部分如下图所示，它是由柄部、颈部和工作部分组成。 ;3.切削部分几何参数 ;4.标准麻花钻的缺点 1.由于钻头具有较长的横刃长钻头的定心作用较差。,使轴向分力增大,同时横刃过 2.主刀刃上各点的前角大小不一样,使切削性能不同,靠近横刃处前角也为负值,切削条件很差,也处于刮削状态。 3.主刀刃外缘处的刀尖角较小,前角很大,使刀齿强度较低.而钻削时此处的切削速度又最高,故容易磨损。 4.主切削刃长,而且全部参加切削,各处切屑排出的速度相差较大,使切屑卷曲成很宽的螺旋卷,容易在容屑槽中堵塞,使切削力增加,并影响切削液进入。 5.因导向部分的棱边较宽,而且没有后角,故钻削时与孔壁摩擦比较严重,容易发热和磨损。 由于标准麻花钻存在以上缺点,所以在钻削前,必须对钻头进行修磨。 ;①修磨顶角 顶角的大小应该按加工的材料来选择.一般加工硬材料时, 顶角应磨得大些,反之应磨得小些。 ;②修磨前刀面 修磨前刀面是将主刀刃与副刀刃交角处刀面磨去一些增强刃口强度。 ③修磨横刃 修磨横刃是为了减短横刃的长度，降低轴向抗力，改善切削 条件,提高定心作用。同时还要将钻心处前角进行修善使其增大。 修磨时，钻头的始磨位置及动作如图所示： ④修磨棱边 修磨棱边是为了减少棱边与孔壁的摩擦,提高钻头的寿命。 ⑤修磨分屑槽 修磨分屑槽是为了切屑流动顺畅, 一般都