注塑模.2.ppt

;2)螺纹型环工作尺寸的计算。螺纹型环工作尺寸包括螺纹型环大径、中径、小径和螺距。按平均收缩率计算，计算公式见表４-１３：;3)应用上述公式进行计算的几点说明。①螺纹型芯和螺纹型环径向尺寸的计算公式中，塑件公差值前面的系数为１，比一般型芯和凹模尺寸计算公式中的系数大。其目的是增大塑件螺孔的中径、大径和小径，或减少塑件外螺纹的中径、大径和小径(即增加配合间隙)，用以补偿螺纹配合中螺距和牙尖角的误差。②虽然有关资料都力图按以上原则进行计算，但所取系数不尽相同，螺纹型芯或螺纹型环各尺寸的制造公差值也不尽相同。在生产实际中应根据具体要求酌情确定。③为方便起见，规定当塑件外螺纹与塑件内螺纹配合时，则制造螺纹型芯或型环可不考虑塑件螺距的收缩率；;当塑件螺纹与金属螺纹的配合长度不超过表4-14所列范围，则制造???纹型芯或螺纹型环也可不考虑塑件螺距收缩率；当塑件螺纹与金属螺纹的配合长度超过7～8牙距时，则制造螺纹型芯或型环时应当考虑塑件螺距的收缩率。;4)按螺纹型芯和螺纹型环螺距的公式计算出的螺距尺寸，是非标准的特殊螺距，给机械加工带来一定困难，可采用以下办法解决。①可在卧式车床上配置特殊齿数的变速挂轮来解决。②可以用偏移车床的尾座，加上使刀具斜向运动的靠模板来解决。③当放收缩率的螺距无法加工时，可以 在中径公差范围内，用加大型芯中径或 缩小型环中径的办法(即增大中径配合间 隙)，来补偿塑件螺纹的累积误差，如图 4-59所示。但螺纹配合长度不应超过极 限长度Lmax，配合极限长度可查表4-14， 也可按下式计算： ;4.成型零件工作尺寸计算实例 对于图4-60所示的塑件，用最大收缩率0.8%、最小收缩率0.4%的材料成型，试确定型芯的直径、凹模的内径、凹模深度、型芯高度及两小孔中心距。;解：根据塑件结构，绘制模具工作尺寸计算图(图4-60b)。由图可见，分型面选在A—A处，型芯设在动模，凹模设在定模。由已知条件，塑件尺寸D =?５００－0.28mm，d =?45+0.280mm，h=18＋0.200mm，H=２２０－０.22mm，C =30±0.12mm，平均收缩率Scp=(0.8+0.4)/2=0.6，模具制造公差δz=Δ/3。 (1)凹模尺寸凹模直径按平均收缩率计算 ;;六、模具型腔的强度和刚度校核1.强度和刚度校核的目的塑料模型腔在注射成型过程中受到熔体强大压力的作用，可能因强度不足而产生塑性变形甚至破坏；还可能因刚度不足而产生过大变形，导致溢料形成飞边，降低塑件精度和影响塑件脱模。因此，设计时有必要对构成型腔的零件进行强度和刚度校核，尤其是成型重要的、精度要求高和大型塑件的型腔，更需要校核模具的强度和刚度，以确定构成型腔的主要受力构件——凹模和底板的尺寸(凹模侧壁和底板厚度)。2.计算原则型腔的强度计算是以型腔在各种受力形式下的应力值不超过许用应力值为出发点进行计算，而型腔的刚度计算则从以下三方面出发：;(1)成型过程不发生溢料 当型腔内塑料熔体高压作用时，模具成型零件的某些分型面和配合面可能产生足以溢料的间隙，如图4-61所示。这时，应根据塑料的粘度不同，在不产生溢流的情况下，允许的最大间隙值［δ］作为塑料模型腔的刚度条件。不同塑料刚度条件见表4-15。;(2)保证塑件的精度 精度高的塑件要求模具型腔具有较好的刚性，以保证在型腔受到熔体高压作用时不产生过大的、使塑件超差的弹性变形。此时，型腔的允许变形量［δ］受到塑件尺寸和公差值的限制。由塑件精度决定的刚度可用表4-16所列的经验公式求出。表中的Δi表示某精度等级的塑件的公差值。;(3)保证塑件顺利脱模 型腔的刚度不足，模塑成型时变形大，当型腔的变形量大于塑件的收缩值时，塑件将被型腔包紧而难以脱模。因此，型腔的允许变形量［δ］应小于塑件壁厚的收缩值，即：;3.凹模侧壁和底板厚度的确定方法图4-62、图4-63和图4-64所示分别为圆形凹模和矩形凹模的整体式和组合式结构及受力情况。圆形凹模系指凹模内外壁横断面皆呈圆形的模具，而矩形凹模的四壁和底部都是矩形平板，它们均属于规则凹模。规则凹模的侧壁和底板厚度的确定方法有两种。;(1)经验法 由于传统的力学方法确定凹模侧壁和底板厚度的过程过于繁杂，对于中、小型模具，有时也可通过经验近似确定。表4-17和表4-18分别列出凹模侧壁和底板厚度的经验数据，供参考。由表中可以看出，凹模侧壁的厚度S一般取塑件长边或直径的0.2倍再加上17mm，而底板厚度则根据凹模尺寸确定。(2)计算法 经验近似确定法比计算法简单，但可能因经验不足、估计不准而造成模具型腔强度或刚度不够，导致模具报废或浪费材料，尤其是大型模具，建立科学的计算方法极其重要。对于具有复杂型腔的凹模和底板进行强度与刚度的精确计算，需要借助计算机进行。不规