机械制造工艺学第三章解答.ppt

3.1;第三章 机械加工表面质量及其控制;一、加工表面质量的概念;（一）加工表面的几何形貌 ; 纹理方向 是指表面刀纹的方向，取决于表面形成所采用的机械加工方法。一般运动副或密封件对纹理方向有要求。;（二）、表面层物理力学、化学性能;(3)表面层产生残余应力;二、加工表面质量对机器零件使用性能的影晌; 2、表面纹理对耐磨性的影响 表面纹理的形状和方向影响有效接触面积和润滑油的存留。圆弧状，坑状表面纹理的耐磨性好，尖峰状的纹理由于接触面压强大,耐磨性差。纹理方向与运动方向相同，耐磨性好；纹理方向与运动方向垂直,则耐磨性差。 3、表面冷作硬化对耐磨性的影响 表面层冷作硬化减少了摩擦副 接触部位的弹性变形和塑性变形， 因而减少了磨损，提高耐磨性， 但并不是硬化程度越高耐磨性越 好，在硬化过度时，引起组织疏松 磨损会加剧，甚至产生剥落，所以 硬化层要控制在一定的范围。;4、表面层金相组织变化影响;1）粗糙度: 交变载荷作用下，零件表面的粗糙度、划痕、裂纹等缺陷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。对受交变载荷的零件，减小表面粗糙度值可使疲劳强度提高30—40%，表面越粗糙，搞疲劳性越差。 2）残余应力: 残余压应力,能部分抵削工作载荷所施加的拉应力，延缓裂纹的扩展，因而提高零件的疲劳强度。但残余拉应力容易使表面产生裂纹，因而降低疲劳强度。 3）冷作硬化: 冷作硬化提高零件的疲劳强度。因为硬化层阻碍已有裂纹的扩大和新疲劳裂纹的产生。;（三）表面质量对抗腐蚀性能的影响;（四）表面质量对配合质量的影响;第二节 影响表面粗糙度的因素及其改进措施; 图中的虚线为Rz与rE 、f的计算关系曲线，而实线为实际加工的结果。两者数值上的差别是由于Rz不仅受刀具几何形状的影响，同时还受表面金属层塑性变形的影响。进给量越小，这种影响越大。 由几何因素引起表面粗糙度过大，可通过减小切削层残留面积来解决。如减小进给量、减小刀具的主副偏角，增大刀具园角半径。;（二）物理因素;;（2）切削速度的影响;;3、刀具几何形状、材料、刃磨质量的影响; 降低表面粗糙度措施 合理选择刀具的几何角度，适当增大刀具前角和刃倾角，提高刀具的刃磨质量，降低前刀面和后刀面的表面粗糙度，选择合适冷却润滑液，提高润滑效果（可以抑制刀瘤和鳞刺的产生），均有利于降低表面粗糙度。 在影响表面粗糙度的几何因素和物理因素中，何者占主导地位，这取决于不同情况。加工脆性材料以几何因素为主；而加工塑性材料、特别是韧性大的材料，以物理因素为主。;二、磨削加工后的表面粗糙度; ;; 2、砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响： 1）砂轮的粒度愈细，则砂轮工作面的单位面积上的磨粒愈多，在工件上的刻痕愈密愈细，所以粗糙度愈小。因此，选择粒度号大的砂轮有利于降低表面粗糙。 但如果粒度号过大，则只能采用很小的磨削深度，还需要很长时间的空行程，否则砂轮容易堵塞，造成表面烧伤。一般磨削其粒度号不超过80，常用46-60号。 ; 2）砂轮的修整： 如果砂轮工作表面修整不好，则表面上的磨粒不处在同一高度，其中高度较低的磨粒不能起到磨削作用，加工时会使单位面积上的磨粒数减少，从而增大表面粗糙度。因此在磨削加工最后几次行程前，应精细修整砂轮。 砂轮修整时导程和切深越小，磨粒的微刃等高性越好，相当于选用大粒度号砂轮，磨削表面粗糙度越小。 砂轮修整时常用金刚石修整器。 在磨削过程中，通常在开始时采用较大的磨削深度，以提高生产率而最后采用小切深或无进给磨削以降低粗糙度。;（二）物理因素的影响; 2、砂轮的选择;第三节、影响表面层物理力学性能的工艺因素及其改措施;弱化：冷作硬化使金属处于高能位的不稳定状态，在温度较高时会本能向低能位的稳定状态转变。;;（二）影响切削加工表面冷作硬化的因素; 2、刀具几何形状的影响 刀具前角减小，刃口圆角和后刀面的磨损量增大时，冷作硬化程度和深度增大。 刃口圆角半径增大，则径向切削分力增大，塑性变形加剧，引起冷硬增大. 前角增大、切削力减小，塑性变形减小, 冷硬减小 刀具磨损对表层金属冷硬影响很大。后刀面磨损量小时，随磨损增大冷硬增大，磨损量很大时，软化作用增强。; 3、被加工材料性能的影响 材料的塑性越大、硬度越低，则材料冷硬越严重。 碳钢含碳量越