第七章石油蒸馏过程精编.ppt

石油加工工程 关于各种蒸馏曲线换算需注意几点: 所以换算方法和图表都是根据实验数据归纳得到，是经验性； 使用时必须注意这些图表和方法的适用范围和可能带来的误差； 经验图表的基础数据大都来源于外国原油，有时会遇到不能反映我国某些原油性质特点的情况； 换算图表一般都是以体积分数来表示收率 在进行工艺计算时，应力求采用实际的实验数据，特别是对工艺计算全局有重要影响之处更应如此。 原油预处理 1 原油预处理目的 2 原油脱盐脱水的基本原理 当水滴直径 0.5×10-6m时，水滴沉降速度基本上符合球形粒子在静止流体中自由沉降的斯托克斯（Stokes）定律： 曲线2和3： t0H t100L tf 表示分馏精确度好，达到理想分离效果 1、塔顶冷回流 部分过冷液体从塔顶返回塔内，用于控制塔顶温度，控制产品质量，提供塔内精馏所需回流，并从塔顶取走剩余热量； 当只采用塔顶冷回流时，冷回流的取热量应等于全塔总剩余热量； 当回流热量一定时，冷回流的温度越低，冷回流的流量就越低； 一般常压塔的汽油冷回流温度为30～40℃ 三、原油常压精馏塔工艺设计计算实例 设计计算任务： 年处理量250万吨/年的常压精馏塔；、 原油的实沸点蒸馏数据及平衡汽化数据、基本物性数据由实验室提供，见教材图7-53及表7-13； 产品方案及性质见表7-13 和7-14。 工艺设计计算过程及结果： 1. 原油和产品性质参数的计算和汇总，见表7-14； 2. 确定产品收率和物料平衡，见表7-15； 确定各部位的汽提蒸汽用量，参考图7-52和表7-12取汽提水蒸气用量，见表7-16； 选用塔板型式和塔板数，参考表7-7和7-8选定塔板数，采用两个中段回流，每个设计3块换热塔板。全塔塔板数总计为34层； 画出精馏塔的计算草图：将塔体、塔板、进料及产品出口、中段循环回流位置、汽提返塔位置、塔底汽提点等绘制成草图，如图7-54； 工艺设计计算过程及结果： 确定精馏塔各点的操作压力：塔顶产品罐压力为0.13MPa。 确定汽化段温度（该油气分压下的绝热闪蒸温度）； （1） 汽化段中进料的汽化率和过汽化度 （2）计算汽化段的分压，为0.112MPa，做原油平衡汽化曲线 （3）汽化段温度的初步求定 （4）汽化段温度的校核，目的是看炉出口温度是否合理 8. 确定塔底温度（取比汽化段温度低7℃） 工艺设计计算过程及结果： 塔顶及各侧线温度 （1）假设塔顶及各侧线温度 （2）全塔回流热，见表7-19 （3）回流方式及回流热分配 侧线及塔顶温度的校核，应自下而上 绘制全塔气液负荷分布图 塔顶馏出物温度低，带出的热量很难回收利 用，但却需要很大的冷凝冷却设备（如空冷、水冷等） 造成塔内上下汽液相负荷分布不均匀，影响了塔的处理量 采用循环回流与塔顶回流相结合可以上述不足 上述两种回流方式都是从塔顶取走回流热量，仅用这种回流取热方式的不利因素： 循环回流：是从塔内某个位置抽出部分液体，经换热冷却到一定温度后再返回塔内，物流在整个过程中处于液相，只是在塔内外循环流动，借助于换热器取走部分剩余热量 循环回流： 塔顶循环回流 中段循环回流 3．塔顶循环回流 塔顶循环回流主要应用于以下情况： 塔顶回流热量大，考虑回收这部分热量，以降低装置能耗 塔顶馏出物中含有较多的不凝气，使搭顶冷凝冷却器的传热系数降低 要求尽量降低塔顶馏出线及冷却系统的流动压力降，以保证塔顶压力不致过高，或保证塔内有尽可能高的真空度 4．中段循环回流 优点： 使塔内汽、液相负荷分布均匀 可以更加合理地利用回流热量 不足： 打入冷回流，需增加换热板 循环回流段以上内回流减少了，塔板效率降低 投资高，制造工艺复杂 设计塔：可以减小塔径 正在生产的塔：可以提高处理量 是原油换热的主要热源 数量： 3～4个侧线：采用2个 循环回流 1～2个侧线：采用1个 循环回流 进出塔温差： 80℃～120℃ 取热比例： 占全塔回流热） 中段循环回流： 40%～60% 塔顶：50%左右 六、操作条件的确定 1．操作压力 1 回流罐压力P 回流罐的压力至少要大于产品在该温度下的泡点压力，即P≥P泡，一般P≥0.1～0.25MPa 压力 2 塔顶压力 塔顶压力在数值上等于回流罐的压力再加上塔顶流出物流经管线的压降和冷凝冷却设备的压降 P顶 P回流罐+ΔP管线+ΔP冷 在我国，塔顶压力一般在1.3～1.6 atm之间 3 塔内各点的压力 塔内各点的压力可以由塔顶压力和塔板压降来确定 2．操作温度 塔顶温度为塔顶油气分压下产品的露点温度 各侧线抽出板温度为侧线板油气分压下产品的泡点温度 汽化段温度为在汽化段油气分压下，汽化率为eF时的温