yh第四章半固态成型探析.ppt

第四章 金属的液态成形与半固态成形;1、定义： 半固态形成利用金属材料在固液共存状态下所特有的流变特性进行成形的技术。首先要制造含有一定体积比例的非枝晶固相的固液混合浆料;半固态合金是将合金熔化后，待它冷却到液相线温度以下，对合金进行搅拌，在搅拌力的作用下，合金析出的树枝状晶被破坏，并在周围金属液的摩擦熔融作用下，晶粒和破碎的枝晶小块形成卵球状的颗粒，分布在整个液态金属中。该合金即使固态组分达40%-60%，仍然像糊状悬浮液，具有一定的流动性。而在剪切力较小或为零时，它又具有固体性质，可以搬运储藏。 利用半固体合金独特的性质实现浇注或压注成形的方法，称为半固态成形。 ;2、半固态成形的特点 半固态金属(合金)的内部特征是固液相混合共存，在晶粒边界存在金属液体，根据固相分数不同，其状态不同，图2为半固态金属内部结构示意图。可见，高固相分数;半固态金属的金属学和力学主要有以下几个特点： 由于固液共存，在两者界面不断发生熔化、凝固，产生活跃的扩散现象，因此，溶质元素的浓度不断变化； 由于晶粒间或固相粒子间夹有液相成分，固相粒子间几乎没有结合力，因此，其宏观流动变形抗力很低； 随着固相分数的降低，呈现黏性流体特性，在微小外力作用下即可很容易变形流动；;当固相分数在极限值(约75%)以下时，浆料可以进行搅拌，并可很容易混入异种材料的粉末、纤维等，如图3所示； 由于固相粒子间几何无结合力，在特定部位虽然容易分离；但由于液相成分的存在，又很容易地将分离的部位连接形成一体;含有陶瓷颗粒、纤维等难加工性材料也可通过半熔融状态在低加工力下进行成形加工； 当施加外力时，液相成分和固相成分存在分别流动的情况，如图5所示，一般来说，存在液相成分先行流动的倾向。 液相先行流动的现象在固相分数很高、很低或加工速度特别高的情况下很难发生，主要是在中间固相分数范围或低加工速度下比较显著。;与普通加工方法相比，半固态金属加工的优点： 黏度比液态金属高，容易控制：模具夹带的气体少，减少氧化、改善加工性，减少模具粘接，可进??更高速的部件成形，改善表面光洁度，容易实现自动化和形成新加工工艺； 流动应力比固态金属低：半固态浆料具有流变性和触变性，变形抗力非常小，可以更高的速度成形部件，而且可进行复杂件成形，缩短加工周期，提高材料利用率，有利于节能节材，并可进行连续形状的高速成形(如挤压)，加工成本低； 应用范围广：凡具有固液两相区的合金均可实现半固态加工、可适用于多种加工工艺，如铸造、轧制、挤压和锻压等，并可进行材料的复合及成形。;3、半固态成形的发展 20世纪70年代初，美国MIT的博士研究生DB Spencer在研究Sn-15%wt Pb合金的高温特性时，偶然发现金属的半固态力学行为和组织特点。这些发现引起了MIT的M C Flemings 教授的特别重视，投入大量人力、物力，进行了深入、广泛的研究，创立了金属半固态铸造技术。 半固态流变铸造（rheocasting） 金属液 ?搅拌、凝固?半固态浆料 ?输送 ?成形 ;二、半固态下合金的流动性能;球形结构的演化过程： 结晶开始时，搅拌促进了晶核的产生，此时晶核是以枝晶生长方式进行的； 随着温度的下降，虽然晶粒仍然是以枝晶生长方式进行，但由于搅拌的作用，造成晶粒之间互相磨损、剪切以及液体对晶粒剧烈冲刷，这样，枝晶臂被打断，形成了更多细小晶粒，其自身结构也逐渐向蔷薇形演化； 随着温度的继续下降，最终使得这种蔷薇形结构演化成更简单的球形结构，演化过程如图8所示。; 球形结构的最终形成要靠足够的冷却速度和足够高的剪切速率，同时这是一个不可逆的结构演化过程，即一旦球形的结构生成了，只要在液固区，无论怎样升降合金的温度(不能让合金完全熔化)，它也不会变成枝晶。;半固态合金的制备方法 半固态合金的制备常用机械搅拌法、电磁搅拌法和应变激活工艺。 ;(1) 电磁搅拌法 电磁搅拌法是利用感应线圈产生的平行于或者垂直于铸型方向的强磁场对处于液-固相线之间的金属液形成强烈的搅拌作用，产生剧烈的流动，使金属凝固析出的枝晶充分破碎并球化，进行半固态浆料或坯料的制备。 优点：不污染金属液，金属浆料纯净，不卷入气体，可以 连续生产流变浆料或连续铸锭坯，产量可以很大。 缺点：直径大于150mm的铸坯不宜采用电磁搅拌法生产。 影响因素：搅拌功率，搅拌时间，冷却速度， 金属液温度，浇注速度;(2) 机械搅拌法 该方法利用机械旋转的叶片或搅拌棒改变凝固中金属初晶的生长与演化，以获得球状或类球状的初生固相的半固态金属流变浆料。;(3) 应变激活工艺;三、半固态成形方法;1、流变成形（Rheoforming) ;(a)连续搅