第二章塑料注射件的设计-2壁厚脱模斜度课程.pptVIP

１．注射件的壁厚 ２．脱模斜度 ３．加强筋和凸台;塑件应有一定的厚度才能具有足够的强度和刚度，即使产品设计时对塑件的强度要求不高，为了承受脱模推出力，也要考虑塑件应有一定的壁厚, 应合理设计壁厚。 注塑件的壁厚是塑料件结构的最基本要素。其他的形体与尺寸如加强筋和圆角等都以壁厚为参照。 如果壁厚不均匀，会使塑料熔体的充模速率和冷却收缩不均匀，而产生凹陷、真空泡、翘曲，甚至开裂。 就设计原则来说要求同一塑件各处的壁厚均匀一致，否则制品成型收缩不均，易产生内应力，导致制品开裂、变形。 当无法避免壁厚不均时，可做成倾斜的形状, 使壁厚逐渐过渡。或者使壁厚相差过大的两分别成型然后粘合成为制品。;（第一原则）壁厚均匀一致是注射件设计的重大原则。注塑件是壁厚均匀是薄板组合的形体。 壁厚应尽量均匀，否则制品成型收缩不均，易产生内应力，导致制品开裂、变形。 注塑件的刚性要求，通常不增加塑料件壁厚，而是增设加强筋等以形体的刚性结构设计来满足。受力大的部件可设加强筋。 　　 ; ;壁厚均匀性设计;壁厚均匀性设计;（第二原则）壁厚的最大、最小有限原则。 1)壁厚过大，不但浪费塑料原料，而且同样会给成型带来一定困难，多消耗能量，增加了 冷却时间（成型同期）；壁厚太厚，收缩率加大，塑件变形大，冷却时间处长，易产生内部气孔、外部凹陷、生产效率低。 2)壁厚取得过小，造成塑件充模流动阻力很大，使形状复杂或大型塑件成型困难。壁厚过小，强度刚度达不到要求，绝缘性达不到要求。壁厚太薄，强度和刚度下降，影响使用性能，成型时流动阻力大，成型困难，成型后脱模困难。;塑件的最小壁厚应满足的条件： *保证塑件的使用时的强度和刚度。 *使塑料熔体充满整个型腔。 所以正确设计塑件的壁厚非常重要。 壁厚取值应当合理。;设计要点：应根据塑件外形尺寸及塑料品种合理选择塑件的壁厚。;壁厚推荐值见表2-2-2、表2-2-3;壁厚推荐值见表2-2-2、表2-2-3;如果注塑件的壁厚有变化，热塑性塑料限制在1：2之内，而且要有平滑过渡，不能有突变。 当无法避免壁厚不均时，可做成倾斜的形状, 使壁厚逐渐过渡。或者使壁厚相差过大的两分别成型然后粘合成为制品。 ;塑件的壁厚改善措施： ;塑件的壁厚改善措施： ;塑件的壁厚改善措施： ;分析题：比较(1)和(2)、（3）和（4）塑料件的设计，那个较合理些，并说明理由。;注塑件从成型模具中脱模运动时，要克服开模力和脱模力。 开模力是指塑料件外形从型腔中脱出。 脱模力是指塑料件的内孔表面从模具的型芯上脱出。（制品冷却造成的抱紧力，真空吸力，粘附力等）过大脱模力会使塑料件变形，发白、起皱和表面擦伤。 由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧地包在凸模上，或由于粘附作用，塑件紧贴在型腔内，为了便于脱模，在设计制品时应考虑塑件表面具有合理的脱模斜度。 ;（概念）脱模斜度：是平行模具合闭方向制品壁面的倾斜度。; 当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。一般来说，塑件高度在25mm以下者可不考虑脱模斜度。但是，如果塑件结构复杂，即使脱模高度仅几毫米，也必须认真设计脱模斜度。 ; 2、脱模斜度设计原则： 1)脱模斜度的取向应根据塑件的内外形尺寸而定，塑件内孔以型芯小端准，斜度沿扩大方向变出，塑件外形以型腔大端为准，斜度沿减少方向标出。;塑件内表面脱模斜度通常大于外表面；;塑件脱模斜度参见表2-2-1;;2、脱模斜度设计原则： 3)长条形、高深塑件应取较小脱模斜度;2、 脱模斜度设计原则： 4)热塑性塑料件脱模斜度取20’-3.0°。热固性酚醛压塑件取30’-1.0°。收缩率大的塑件应取较大的脱模斜度。 ;2、 脱模斜度设计原则： 5)精度要求高时，取较小脱模斜度;2、 脱模斜度设计原则： 6）如果要求脱模后塑件保持在型芯一边，则塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面小；反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件的外表面的脱模斜度应小于内表面。但当内外表面要求脱模斜度不一致时，往往不能保证壁厚的均匀。 ;塑件侧面带文字、图案时，脱模斜度取10°~15°；;（简单题）简述脱模斜度的设计原则。 1、制品内外壁都要有脱模斜度。 2、设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求，一般热塑性塑料件脱模斜度取0.5°～3.0°，玻璃纤维增强塑料在1°30’以上，热固性塑料的注塑件 最小20’。热固性酚醛压塑件取0.5°～1.0°， 3、塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取大些。 塑件内表面的脱模斜度可小于外表???的脱模斜度，对于型芯的脱模斜度最小30’对于型腔的塑料件外表面可以为20’或更小。 4、对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较