2塑料制品设计精讲.ppt

第2章 塑料制品设计 2.1 塑料制品的工艺性 2.2 塑料结构设计 2.2 塑件的结构设计及典型实例 塑料制品的形状 改善措施： 脱模斜度选取原则： 1）塑件精度要求高；较高、较大的塑件尺寸，应选用较小的脱模斜度。 2）塑件形状复杂、不易脱模；塑件收缩率大；塑件壁较厚，应选用较大的脱模斜度. 3）斜度取向原则： 内孔以小端为准，斜度由扩大方向得到；外形以大端为准，斜度由缩小方向得到。脱模斜度值一般不包括在塑件尺寸的公差范围内，但对塑件精度要求高的，脱模斜度应包括在公差范围内。 5）如果要求脱模后塑件保持在型芯一边，则塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面小；反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件的外表面的脱模斜度应小于内表面，但当内、外表面要求脱模斜度不一致时，往往不能保证壁厚的均匀。 ③在布置加强肋时，应避免或减少塑料的局部集中。 将薄壳状的塑件设计为球面，拱曲面等，可以有效地增加刚性、减少变形。 三、齿轮的设计 1. 相同结构的齿轮应使用相同的塑料。 2. 齿轮内孔与轴采用过渡配合的方式，避免用键槽连接 方式，而用扁轴连接方式。 1 通孔 孔深不宜太大，否则型芯会弯曲，压缩成型时孔深不超过孔径的4倍。成型方法可采用一端固定的型芯成型，也可以两端分别固定的对接型芯成型. （2）孔的类型 2 不通孔（盲孔） 不通孔只能用一端固定的型芯来成型。为避免型芯弯曲，对于注射和压注成型，孔深不得大于孔径的４倍；对于压缩成型，平行与施压方向的孔深度为孔径的２倍． 3 对穿孔（互相垂直或斜交的孔），两个孔的型芯不能互相嵌合（图左），应注意设计成能设置型芯的结构（右图） 4 异形孔 斜孔或形状复杂的孔可采用拼合的方法来成形，避免侧向抽芯。 7. 塑件的表面形状 为了在开模时容易取出塑件，应尽可能避免侧向凹凸或与塑件脱模方向垂直的孔而减少或消除不必要的侧向抽芯等复杂的模具结构，以简化模具结构。 侧面有孔时，通过改变孔的位置或形状来避免侧抽芯。 侧孔件成型模具开模示意 侧凹件成型模具开模示意 侧孔改侧凹 改变侧孔免抽芯 改变外形免抽芯 左图塑件的内侧有凸起，需采用由侧向抽芯机构驱动的组合式型芯，模具制造困难。 右图避免了组合式型芯，模具结构简单。 内侧凹的改进 不合理 合理 带有整体内侧凹槽的塑件，利用塑料在脱模温度下具有足够弹性的特性，以强行脱模的方式脱模。如聚甲醛、聚乙烯、聚丙烯塑件即允许模具型芯有5％的内凹（或外凸），强行脱模时不会引起变形。 强制脱出的浅侧凹,尺寸应满足 C A-B x100 %≦5% 强制脱出的浅侧凹,尺寸应满足 C A-B x100 %≦5% 强制脱出的浅侧凸,尺寸应满足 强制脱出的浅侧凸,尺寸应满足 A-B x100 B %≦5% 强制脱出的浅侧凹,尺寸应满足 B A-B x100 %≦5% 二、塑件螺纹的设计 2. 设计原则 设计塑件上直接注射成型的螺纹时应注意选用螺纹的牙形尺寸较大者，细牙螺纹尽量采用金属螺纹嵌件。 模塑的螺纹其直径不宜太小，外螺纹直径不宜小于3 mm，内螺纹直径不宜小于2mm。螺距一般不小于0.7mm。 1、塑件上螺纹成型可用以下三种成型方法 ①注射成型 ②机械加工制作 ③在塑件内部镶嵌金属螺纹构件（对于经常拆装或要求强 度较高的螺纹） 螺纹精度一般不超过GB/T197-1981的公差等级5~6级。 塑料螺纹长度与金属螺纹的配合长度应小于螺纹直径的 1.5倍。一般配合长度为8～10牙。 为了防止塑件上的螺纹始端和末端在使用中不致崩裂或变形，其始、末端应按图所示的结构参数进行设计。螺纹的始端和末端均不应突然开始和结束，而应有过渡部分l。 4 5 8 10 3 4 6 8 2 3 4 6 ≤10 10~20 20~30 30~40 始末部分尺寸l 2 1~2 ~1 螺距P 螺纹直径 （mm） 螺纹端部有大于0.5mm的无螺纹区，以提高该处螺纹强度并使得模具结构简单 。 在同一螺纹型芯或螺纹型环上有前后两段螺纹时，应使两段螺纹的旋向相同，螺距相等。当螺距不等或旋向不同时，就要采用两段型芯或型环组合在一起，成型后分段拧下。 两段同轴螺纹 a 旋向相同、螺距相等；b 旋向不同或螺距不同 * * 2.1 塑料制品的工艺性 塑件的设计原则： 满足使用要求和外观要求 在保证塑件各种性能的前提下，尽量选用价格低廉和成型 性能较好的塑料，并力求结构简单、壁厚均匀、成型方便。 在设计塑件时应考虑其模具的总体结构，使模具型腔易 于设计制造，模具抽芯和推出机构简单，尽量简化模具 结构。 在设计塑件时，应考虑原料的成形工艺性，如流动性、 收缩性等，塑件形状便于成型加工。 一、塑件的选材 选材中需要注意的几个方面： 1. 塑