原料供应第五章.docVIP

第五章 转炉车间原材料供应 5.1铁水供应 由于所建的是3座120吨的转炉，混铁车的容量根据转炉吨位和高炉出铁量匹配。综合考虑混铁车容量取240吨，则混铁车的数量： （5-1） 式中： Pmax—高炉铁水最高日产量，11368t/d Q—混铁车容量，t，取240t； n—混铁车装满系数，可取0.9； c—混铁车日周转次数，一般取（2～3次）本设计取3次/d； η—混铁车作业率，约取75%； 经计算得知，选取24个鱼雷罐车。 5.2 铁水包选择 由金属料平衡可计算出每炉钢水需要铁水105t，考虑过余装量10%后可装115t，由此选择铁水包容量为120t。 本设计铁水包数选用5个，其中两个为备用。 5.3 废钢的供应 废钢是作为冷却剂加入转炉的。根据氧气顶吹转炉热平衡计算，废钢的加入量一般为10～30%。加入转炉的废钢块度，最大长度不得大于炉口直径的1/3， 最大截面积要小于炉口的面积的1/7。根据炉子吨位的不同，废钢块单重波动范围为150～2000kg。 （1）废钢的加入方式 目前在氧气顶吹转炉车间，向转炉加入废钢的方式有两种，一种是直接用桥式吊车吊运废钢槽倒入转炉；另一种是用废钢加料车装入废钢； 本设计选用直接用桥式吊车吊运废钢槽倒入转炉。 废钢堆场面积 废钢车间面积的大小决定于废钢需要的堆存用的面积、铁路条数、料槽位置及称量设备占用的面积，高度取决于工艺操作所需要的吊车轨面标高。废钢堆积的面积可按下式估算： ㎡ （5-2） 式中： Q—每日所需废钢量，1440×3×120×0.13/38=1770t/d； x—废钢储存定额（天数），d，取3天； H—废钢储存允许高度，有坑时包含的深度，取1.2m； ρ—废钢堆积密度，t/m3，取2.2t/m3； 废钢料斗容积V（m3）： 废钢入炉一般通过废钢料斗，由普通吊车像兑铁水那样装入转炉。废钢料斗容积的大小决定于每炉废钢的装入量。废钢料斗容积V计算如下： （5-3） 式中： q—每炉加入废钢量，取16t； n—料斗装满系数，取0.8； f—每炉加入废钢的斗数，取1； ρ—废钢堆积密度，t/m3； 5.4散状材料的供应 转炉散状材料包括石灰、白云石、萤石、铁矿石、氧化铁皮、焦炭等。品种多，批量少，批次多，要求迅速、准确、可靠的供料。供应系统包括散状???堆场、地下（地面）料仓、由地下料仓送往主厂房的运料设施、转炉上方高位料仓、称量和向转炉加料的设施。 5.4.1 散状料的供应流程 5.4.2 散状料供应和主要设备选型 地面料仓容积和数量的确定 地面料仓的容积V（m3）： （5-4） 式中： Q—一天需要的原料量，t； t—贮存天数； 0.8—料仓装满系数； Y—散料堆积密度，t/m3； 根据公式5-4可得： 铁矿石： 石灰： 萤石： 白云石： 焦炭粉： 选用标准料仓，总容量为： V总=126m3 故料仓需要个数： 铁矿石料仓个数： n=709.5/126=5.6 取6个 石灰料仓个数： n=918.6/126=7.3 取8个 萤石料仓个数： n=399.1/126=3.2 取4个 白云石料仓个数： n=2017.0/126=16 取16个 焦炭粉料仓个数： n=152.8/126=1.2 取2个 上料方式的选择 本设计采用全胶带运输上料系统，其作业流程如下： 地下（或地面)料仓→固定胶带运输机→转运漏斗→可逆式胶带运输机→高位料仓→分散称量漏斗→电磁振动给料器→汇集胶带运输机→汇集料斗→转炉 这种上料系统的特点是运输能力大，上料速度快而且可靠，能够进行连续作业，有利于自动化；但它的占地面积大，投资多，上料和配料时有粉尘外逸现象。 5.4.3 高位料仓容积和数量的确定 高位料仓的作用在于临时储料，并利用重力向转炉及时和可靠地供料保证转炉正常生产。高位料仓的横截面一般为矩形，上部为长方体，下部为四角锥形。椎体部分的倾角不小于45°～50°，放料口尺寸为标准散状料尺寸的3～6倍以上，一般大致为150～300㎜，以保证料仓内的散状料能自由下落，避免堆积成拱和卡料。 高位料仓沿炉子跨纵向布置有三种方案，分布为共用高位料仓、部分共用高位料仓、单独高位料仓。本设计选用共用高位料仓。 高位料仓容积计算： （5-4） 式中： V—料仓容积； q—一天内转炉原料消耗量，t； 0.8—料仓装满系数； t—原料贮存时间，h； Y—散料堆积密度，t/m3； 石灰按6～8小时备料，其它24h，白班上料，Y堆比重t/m3。 铁矿石： 石灰： 萤石： 白云石： 焦炭粉： 各散料标准仓计算和数量的确定： 铁矿