7。63焦炉的优点.docVIP

7.63m焦炉的优点 7.63m焦炉是世界领先技术的焦炉之一，它具有产量高、产品质量优，经济效益高，设计先进、环保等优点，具体如下： 一、7.63m焦炉年产量达98万吨以上。 7.63m焦炉炭化室孔数1×70孔，炭化室全长18800mm，有效长18000mm，炭化室全高7630mm，炭化室有效高7180mm，炭化室平均宽590mm，炭化有效容积76.25m3，每孔炭化室装干煤量61t，成焦率75%，焦炉周转时间28.5h，全年生产焦炭98万吨以上。 二、经济效益高 ①由于7.63m焦炉不仅产品高，而且焦炭质量优，由于炭化室高，装煤过程中形成的煤料在炭化室中堆密度达0.8t/ m3以上，产品M40达85 %，M25达93%。 ②焦炉的自动化程度很高，节约了大量人力资源。 ③单炉生产能力高，节约了土地使用面积。 三、焦炉结构特点 ①7.63m焦炉炉体为双联火道、分段加热、废气循环，焦炉煤气下喷、空气侧入，蓄热室分格的复热式超大型焦炉。此焦炉具有结构先进、严密、功能性强、加热均匀、热工效率高、环保优秀等特点。 ②焦炉蓄热室为分格蓄热室，每个立火道单独对应2格蓄热室构成1个加热单元。底部设有可用孔板调节的喷嘴，喷嘴的孔板调节方便、准确、并使得加热煤气和空气在蓄热室长向上分布合理、均匀。 ③蓄热室主墙和隔墙结构严密，用异型砖错缝砌筑，保证了各部分砌体之间不互相串漏。 ④由于蓄热室高向温度不同，（由蓄热室底的100℃到蓄热室顶的800℃）因此蓄热室下部采用粘土砖砌筑，而蓄热室上部（接近蓄热室高度的65%）采用硅砖砌筑。从而保证了主墙和各分隔墙之间的紧密结合。 ⑤分段加热使斜道结构复杂，砖型多。但通道内无膨胀缝使斜道严密，防止了斜道区上部高温事故的产生。 四、工艺设计先进，实用、可靠、低成本 1、焦炉采用焦炉煤气加热，各项参数的测量显示记录调节和低压报均有自动抗利仪表来完成，废气系统的废气导出烟道为单侧烟道，布置在焦侧这样废气交换开闭器较常规设计的双侧烟道就减少了一半，既节约了投资又优化了焦炉操作环境。 2、熄焦采用先进的干熄焦技术 ⑴改善冶金焦的机械稳定性25 —75mm中块焦相应增多,焦炭块度的均匀性提高。 ⑵干熄焦可以充分利用红焦显热，节约能源。同湿熄焦相比，干熄焦可回收利用红焦约83%的显热，每干熄1t焦炭回收的热量约为1、35GJ。 ⑶充分利用回收显热进行发电 3、7.63m焦炉机械优点 （1）供电方式采取高压（10KV）供电和车载变压器的方式，由于焦炉产量和效率的提高，焦炉机械单炉的作业吨位加大了，因此机械的电功率大幅度提高。 （2）自动化程度更高，由于普遍采用了变频技术液压技术和精确的车辆、装置定位技术、装煤定量技术、加上先进的无线电、光纤通信技术和计算机地面站控制。7.63m焦炉机械可以实现全自动化操作，有一些车辆已经实现了无人操作。 （3）焦炉机械大量采用了全自动炉门、炉柜清扫、炉盖、炉圈清扫，上升管根部压缩空气自动清扫等技术。 （4）安全性和可靠性更高，由于焦炉机械在全自动化和无人操作上的技术进步，使原有的可靠性不高的被动控制变为现在的部分反馈控制，计算机系统参与分析和判断，因此焦炉机械的安全性和可能性能有了很大的提高。 五、环保能力达到先进发达国家水平 1、装煤车采用螺旋给料，顺序装煤方式，装煤时发生的烟尘用负压的PROven系统抽吸到炭化室中，实现了无烟装煤操作。 2、推焦车设有机械清理炉门、炉门框机构，头尾焦回收装置，炉台清扫装置，炉门烟尘处理装置。打开炉门时，推焦机上的移动式吸尘罩可收集焦炉摘开炉门和推焦作业时机侧的烟尘。 3、拦焦车设有机械清理炉门、炉门框机构，头尾焦回收装置，炉台清扫装置等。打开炉门时导焦车上的移动式吸尘罩可收集焦炉出焦烟尘。导焦车还有一个组合吸尘罩，抽吸推焦时熄焦车厢上部出焦及导焦车附近的烟尘。 4、焦炉烟尘治理 ⑴7、63m焦炉对焦炉生产过程中发性烟尘和连续性烟尘的治理采取了有效的治理措施，由于采用了炭化室高7.63m的大容积焦炉、焦炉孔数的减少，焦炉的连续性排放污染物与附发性，排放污染物大为降低。 ⑵采用了干熄焦工艺与常规湿法熄焦装置相比，其向环境排放的粉尘量减低到最低程度。 ⑶连续性烟尘治理 ①集气管单炭化室压力调节系统（PROven系统）负压操作，有效地防止了上升管高、桥管等处的烟尘外逸。 ②装煤孔盖与座之间为球面密封，大大地增加了装煤孔高的严密性。 ③炉门采用弹簧刀边，弹簧门栓的腹板式挠性结构炉门，密封效果好。 ④炉顶上升管盖及桥管与阀体承插均采用水封结构，杜绝上升管盖和桥管承插处的冒烟现象。 ⑤上升管根部采用铸铁座，杜绝了上升管根部的冒烟冒火现象。 ⑷7.63m焦炉，实现单炭化室压力调节系统（PROven系统）用于对单个炭化室的压力进行准确调节，使用单炭化室压力调节系统（PROv