橡胶硫化工艺重点.pptVIP

第七章　硫化工艺;未硫化：线性，链间可自由移动，受到外力时，分子链重心产生相对位移，表现出较大的变形与塑性流动；具有可溶性。 硫化后：链间产生化学交联成网状结构，使相对运动受到了限制，外力作用下，链重心不发生位移，即失去了流动性；不能溶解，只能溶胀。;硫化是橡胶制品加工的主要工艺过程之一，也是橡胶制品生产中的最后一个加工工序。 橡胶经历了一系列复杂的化学变化，由塑性的混炼胶变为高弹性的或硬质的交联橡胶，从而获得更完善的物理机械性能和化学性能，提高和拓宽了橡胶材料的使用价值和应用范围。。;硫化反应是一个由多元组份参与的复杂的化学反应过程，它包含橡胶分子与硫化剂及其它配合剂之间发生的一系列化学反应。 在形成网状结构时伴随着发生各种副反应。其中橡胶与硫化剂的反应占主导地位，它是形成空间网络的基本反应。 ;先是硫磺、活化剂、促进剂相互作用，使活化剂在胶料中溶解度增加，活化促进剂，使促进剂与硫磺之间反应生成一种活性更大的中间产物；然后进一步引发橡胶分子链产生可交联的橡胶大分子自由基。　;可交联的自由基或离子与橡胶分子链产生反应，生成交联键。;此阶段的前期交联反应已趋完成，初始形成的交联键发生短化、重排和裂解反应，最后网络趋于稳定，获得性能稳定的硫化胶。;在硫化过程中橡胶的各种性能都随着时间增加而发生变化，若将橡胶的某一项性能的变化与对应的硫化时间作图，则可得到一个曲线图形，从这种曲线图形中可显示出胶料的硫化历程，称为硫化历程图，也称硫化曲线。 反映的是胶料在一定硫化温度下，转矩（模量）随硫化时间的变化。;工业上从硫化工艺控制角度考虑将硫化曲线分为四个阶段，即焦烧阶段、热硫化阶段、平坦硫化阶段和过硫化阶段。 　;ａｂ段，相当于硫化反应中的诱导期，对应焦烧时间。焦烧时间的长短是由胶料配方所决定的，其中主要受促进剂的影响，胶料在操作过程中的受热历程也是一个重要影响因素。;斜率大小代表硫化反应速率的快慢，斜率越大，硫化反应速度越快，生产效率越高。 热硫化时间的长短取决于硫化温度和胶料配方，通常温度越高，促进剂用量越多，硫化速度越快。;ｃｄ段，相当于网络形成的前期，这时交联反应已基本完成，继而发生交联键的重排、裂解等反应。 交联、裂解同时存在，达到平衡，出现平坦区，对应平坦硫化时间，其长短取决于胶料配方，主要是促进剂和防老剂。 胶料具有最佳综合性能，在该区选取正硫化时间;曲线下降，网络裂解所致，NR的普通硫磺硫化是最典型的例子。;ML－最小转矩 ； MH－最大转矩； ΔM－最大与最小转矩差； M１０＝ ML ＋１０％ ΔM M 90＝ ML ＋９０％ ΔM ；;硫化诱导期足够大，充分保证生产加工的安全性； 硫化速度要快，提高生产效率，降低成本； 硫化平坦期要长。 达到上述要求，必须正确选择硫化条件和硫化体系。;正硫化，又称最宜硫化，通常是指橡胶制品性能达最佳值时的硫化状态。 正硫化时间是指达到正硫化状态所需时间。 实际上正硫化时间是一个范围，不是一个点，一般在平坦硫化阶段选取。 处于正硫化前期（欠硫）或后期（过硫）状态，硫化胶物性都较差。;由于理论与实际的差别，在实际生产中所采用的正硫化时间与理论上的正硫化时间并不一致，通常正硫化时间包括理论正硫化时间、工艺正硫化时间和工程正硫化时间三个概念。;理论正硫化时间：指硫化曲线上达到最大转矩时所对应的硫化时间； 工艺正硫化时间：指硫化曲线上M９０所对应的硫化时间，即T９０； 二者都是有硫化曲线得到的。;胶料各项性能在某一时间不可能都处于最佳值，必须综合考虑，生产上根据某些主要指标来选择正硫化时间，具有工程实际意义，称为工程正硫化时间。 当制品厚度小于6mm时，采用T90作为工程正硫化时间；而大于6mm时，脱模后仍能产生一定程度的硫化，若采用T90，则易过硫；对于厚制品，其工程正硫化时间一般低于工艺正硫化时间。;物理化学法、物理机械性能法、专用仪器法。 前两种方法是在一定的硫化温度下，测定不同硫化时间的硫化胶样品的性能，然后绘制曲线，找出最佳值作为正硫化时间； 后一种方法是用仪器在选定温度下测定出硫化曲线，直接从曲线上取值，找出正硫化时间； 常用的是后两类方法。;物理机械性能测定法： 通过测定硫化胶物理机械性能来确定正硫化时间的方法，既简单又实用。 根据是利于胶料在硫化过程中性能变化的特征来确定。 通常测定的物理机械性能有拉伸强度、定伸应力、压缩永久变形等，由此法测定的是工艺正硫化时间。;专用仪器法;硫化仪法：根据作用原理，将硫化仪归纳为两大类型。 第一类是在硫化中对胶料施加一定振幅的应力，测得相应的变形量，如克洛硫化计等； 第二类是在硫化过程中对胶料施加一定振幅的剪切形变，测出相应的剪切力如振动圆盘硫化仪等。 用流变仪测出胶料的硫化曲线，从硫化曲线上可直接得出正硫化时间。;门尼粘度计：门尼粘度计测定