第二章钢中奥氏体的形成2.pptVIP

第二章 钢中奥氏体的形成 1、奥氏体的组织特征 2、奥氏体的形成过程 钢加热时奥氏体的形成是热处理的基础。除回火、少数去应力退火，热处理一般均需要加热到临界点以上温度使钢部分或全部形成奥氏体，经过适当的冷却方式使奥氏体转变为所需要的组织，从而获得所需要的性能。 1、奥氏体的组织特征 1）奥氏体形成的温度范围 根据Fe-Fe3C平衡相图，奥氏体是高温稳定相，相图中GSEJNG是奥氏体稳定存在的区域 。 但实际的相变并不是按照状态图中所示的温度进行的，往往存在一定的温度滞后，且温度滞后的程度随加热或冷却速度的增大而增大。 定义：C溶于γ–Fe形成的间隙式固溶体。 奥氏体的组织通常是由等轴状的多边形晶粒所组成，晶内常可出现相变孪晶。 奥氏体结构特点： 1、C 原子位于γ–Fe 点阵的中心和棱边的中点(八面体间隙处)； 2、C原子进入γ–Fe点阵间隙位置引起；γ–Fe点阵等称膨胀；C%增 加，奥氏体点阵常数增大，但奥氏体的最大溶C量(溶解度)为2.11%； 3、C原子在奥氏体中分布是不均匀的，存在浓度起伏； 4、合金元素原子(Mn、Si、Cr、Ni 等)溶入奥氏体中取代Fe 原子的位置，形成置换式固溶体，称合金奥氏体(晶格畸变和点阵常数变化 )。 实际上，奥氏体的最大碳含量为 2.11％（重量),原子百分比为 10％，即 2.5个晶胞中才有一个 C原子。 图2.4 C原子在γ-Fe 点阵中可能存在的间隙位置 3）奥氏体的性能 奥氏体可以在室温成为稳定相（合金元素、奥氏体不锈钢）。 奥氏体的硬度和屈服强度均不高，因面心立方点阵滑移系统多，奥氏体的塑性很好，易于变形，即加工成形性好； 面心立方点阵是一种最密排的点阵结构，致密度高，奥氏体的比容最小； 奥氏体中铁原子的自扩散激活能大，扩散系数小，因此奥氏体钢的热强性好，可作为高温用钢； 奥氏体具有顺磁性，可作为无磁性钢； 奥氏体的线膨胀系数大，可制作热膨胀灵敏的仪表元件； 奥氏体的导热性能差，故奥氏体钢加热时，不宜采用过大的加热速度，以免因热应力过大而引起工件变形。 2、奥氏体的形成过程 含碳量： 0.0218% 6.67% 0.77% 奥氏体的形成过程 图2.5 奥氏体的形成过程 1)奥氏体形核 以共析钢为例 奥氏体形核位置：主要在F和Fe3C的相界面，其次在珠光体团界、F亚结构(嵌镶块)界面。 2)奥氏体长大 以共析钢为例 奥氏体长大过程是依靠原子扩散完成的，原子扩散包括： 1、Fe原子自扩散完成晶格改组； 2、C原子扩散使奥氏体晶核向α相和Fe3C相两侧推移并长大。 (a)T1温度下各相中的碳的浓度图 (b)相界面推移示意图 2.6 共析钢奥氏体晶核长大示意图 由于新相奥氏体两个相界面（?/?和?/Fe3C）的碳浓度不等（C?/cem ＞C ?/? ）： C?/cem －C?/? （浓度差）；在铁素体中也存在着碳浓度差（C?/cem －C ?/? ），也会引起碳从?/Fe3C 相界面处向?/?相界面处扩散，扩散使奥氏体中碳的浓度梯度趋于减小。 为了维持原来相界面处的局部碳浓度平衡，在?/Fe3C相界面处的渗碳体必须溶入奥氏体以供应碳量，使其碳浓度恢复至 C?/cem ；与此同时，在?/?相界面处的铁素体必须转变为奥氏体，使其碳浓度降至C ?/?，这样，奥氏体的两个相界面便自然地同时向渗碳体和铁素体中推移，使奥氏体不断长大。 3)剩余碳化物溶解 以共析钢为例 在奥氏体晶体长大过程中，由于?/Fe3C相界面处的碳浓度差远远大于?/?相界面处的碳浓度差，所以只需溶解一小部分渗碳体就可以使其相界面处的奥氏体达到饱和，而必须溶解大量的铁素体才能使其相界面处奥氏体的碳浓度趋于平衡。所以，长大中的奥氏体溶解铁素体的速度始终大于溶解渗碳体的速度，故在共析钢中总是铁素体先消失，有剩余渗碳体残留下来。 关于渗碳体溶入奥氏体中的机制，一般认为是通过 Fe3C中的碳原子向?中扩散和铁原子向贫碳Fe3C扩散以及 Fe3C向?晶体点阵改组来完成的。 4）奥氏体均匀化  在铁素体全部转变为奥氏体，且残留Fe3C全部溶解之后，碳在奥氏体中的分布仍然是不均匀的。原来为渗碳体的区域碳浓度较高，而原来为铁素体的区域碳浓度较低。