第五章塑性成形质量定性复习要点分析.pptVIP

* ? ①必须保证所要求的形状和尺寸（外形质量） ? ②必须满足零件在使用过程中所提出的各种性能要求（内部质量）。如强韧性（δ 、ψ 、σb 、σs 、αk 、σ-1 ）、硬度（HB或HRC）和抗应力腐蚀性能等，对在高温下工作的零件，还要求有高温瞬时拉伸性能、持久性能、抗蠕变性能和热疲劳性能等。 塑性成形件的要求如下： 第五章 塑性成形质量的定性分析 * 金属塑性成形原理 塑性成形质量定性分析 （1）调查原始情况 ? ①在原材料方面，要弄清楚塑性成形件材料牌号、化学成分、材料规格和原材料质量保证单上所载明的各项试验结果，必要时还要原材料的冶炼、加工工艺情况，以及强韧性（δ、ψ、σb、σs、αk、σ-1）、硬度（HB或HRC） ? ②在塑性成形工艺：要调查工艺规程的制定是否合理。 ? ③热处理工艺方面：加热设备及加热工艺是否正常、塑性成形操作是否得当。 1.塑性成形件质量的一般过程 二、塑性成形质量分析的一般过程及分析方法 * （2）弄清质量问题 在这一阶段中，主要是查明塑性成形件缺陷部位、缺陷处的宏观特征，并初步确定是原材料质量问题引起的缺陷还是塑性成形工艺或热处理工艺本身造成的缺陷。 * （3）试验研究分析 这是确定塑性成形缺陷原因的主要实验阶段，即对有缺陷的成形件进行取样分析，确定其宏观与微观组织特征，必要时还需做工艺参数的对比试验，研究和分析产生缺陷的原因。 （4）提出解决措施 在明确成形件中产生缺陷原因的基础上，结合生产实际提出预防措施及解决方法，并且通过生产实践加以验证，不断总结经验，不断修改措施，以达到防止产生缺陷和提高塑性成形质量之目的。 * 分析方法主要有： ?低倍组织试验：热蚀和冷蚀酸浸、断口实验。 ?金相试验 ?金属变形流动分析试验 以上将待分析的缺陷成形件进行解剖，从缺陷处取样分析，故称破坏试验。 ?对于某些重要的大型锻件和军工用大型锻件，应采用非破坏试验：即采用先进的无损探伤技术。无损探伤包括： ?超声波探伤 ?渗透探伤 ?磁力探伤 2.塑性成形质量分析的方法 * 第二节 塑性成形件中的空洞和裂纹 一、塑性成形中的空洞 1 、空洞产生的原因 夹杂物和第二相质点等缺陷晶界处分离或碎裂形成空洞 空洞 形核 长大 聚合或连接 裂纹 * ?①当空洞数量较少且细小分散状独立存在时，对晶界滑动是有利，因为当晶界滑动到三角晶界处难于继续进行滑动时，可借助空洞来松弛并增高塑性。 ?②如果材料内部的空洞很多，或尺寸较大，就会存在大量的或较强的应力集中区。由于这些应力集中得不到及时的松弛，就必然导致应力松弛的能力降低，变形抗力增加。 ?③当较大的V形空洞，就会严重地降低材料的强度和塑性，特别是断裂韧性，这就会给成形零件特别是那些受力构件的使用可靠性带来巨大的威胁。 金属塑性成形原理 塑性成形质量定性分析 2 、空洞对成形零件的影响 * 3、空洞的分类 按空洞的形状，空洞分为两类： ? ①楔形空洞：产生与三晶粒交界处，或称V形空洞，这类空洞是由应力集中产生的；在高应力下易出现V形空洞。 * 带坎晶界 ?②O形空洞：沿晶界，特别是相界产生的圆形空洞或称O形空洞，它们的形状多半接近圆或椭圆。 出现O形空洞的晶界或相界多半与拉应力垂直。O形空洞可以看作是过饱和空位向晶界（或相界）汇流、聚集（沉淀）而形成的。低应力下易出现O形空洞。 晶界与拉应力垂直 * 二、塑性成形件中的裂纹 在塑性成形过程中，变形体内的空洞形核、长大、聚集就会发展成裂纹。裂纹是塑性成形中常见的缺陷之一。 在塑性成形中产生裂纹基本上有两个方面： ?一是由于原材料中的缺陷，如铸锭质量差（疏松、偏析和晶粒粗大等及其他各种冶金缺陷、夹杂物等）； ?二是属于塑性成形本身的原因，如加热不当（过热、过烧）、变形不当或冷却不当等。 裂纹的产生，与应力状态、变形积累、应变速度及温度等很多因素有关。其中应力状态主要反映力学的条件。 * 1）由外力直接引起的裂纹 弯曲和校直、脆性材料镦粗、冲头扩孔、扭转、拉拔、拉伸、胀形和内翻边等。 产生裂纹的几种原因 弯曲件在校正工序中，由于一侧受拉应力常易引起开裂。例如某厂锻高速钢（W18Cr4V）坯料时，坯料的断面是边长相差较大的矩形(图5-5a)，沿窄边压缩时易产生弯曲，当弯曲比较严重，随后校正时在凹的一侧受拉应力(图5-5b),而引起纵向开裂(图5-5c)。 拉应力 纵向开裂 * （2）由附加应力及残余应力引起的裂纹 当附加应力超过该部分材料强度极限时便引起裂纹。 矩形断面坯料拔长时能产生横向裂纹(图5-11a)。这种裂纹多发生在送进量L相对于坯料高度h较小的情况下(L105h)。这时变形区成双鼓形，中间部分锻不透，被上、下两部分金属强制延伸而受拉应力（图5-1