BZ-QP-13生运作管理程序-A1.docVIP

版本 修改事项/摘要 修改人 生效日期 A0 A1 初版发行 改版发行 金京哲 肖 飞 2008年02月10日 2013年10月30日 制定__________________ 日期 ______________ 审核__________________ 日期 ______________ 批准__________________ 日期 ______________ 此文件若盖有红色“受控文件” 的印章，则是正式文件，任何 __________________ 员工不得私自影印！ 受控发行印章 请妥善保管好正式文件！ 1 目的 通过合理安排生产作业的相关人员、设备及过程等，确保最佳的条件与状态下生产出符合客户要求的产品。 2 适用范围 适用于本公司所有产品的生产过程人员﹑设备﹑物料等的控制。 3 定义 无 4 职责 4.1 计划部：负责生产计划制定及下达、材料需求计划的制定及生产进度跟催等。 4.2 生产部： （1）负责实施生产指令﹐依据计划部发放的生产计划制定相应的日生产计划。 （2）负责生产过程中所需人员、物料、设备等需求的评估和准备。 （3）负责生产现场的合理管理，确保生产的正常、有序的开展。 （4）负责执行首件检查、自主检查。 4.3 品管部：负责材料﹑半成品、成品的过程检验﹑巡回检查以及产品功能检查的品质控制。 4.4 工程部：负责生产过程条件设定的指导、现场生产实施工艺条件的确认、跟踪；监督生产成品可靠度试验的实施及产品不良品的分析，并拟定对策监督实施。 5 流程及作业 5.1 流程图 见4页 5.2 作业说明 5.2.1前期准备 5.2.1.1计划部接到市场部的业务订单，制作《生产通知单》，然后将《生产通知单》交各个部门审核，经总经理批准以后，转化成《生产计划单》，生产部按照计划部下达的《生产计划单》后进行生产计划安排； 5.2.1.2各生产车间根据生产计划，工程部提供各工艺文件要求，确认生产所需的工装夹具、人员、场地是否可满足生产需要。 5.2.1.3确认作业员工对相关的工艺条件及使用的设备操作已接受培训，并具备相应的工作能力。 5.2.1.4 确保生产所需的设备处于完好状态，生产设备的控制详见《生产设备管理程序》 5.2.2 过程控制 5.2.2.1 领料 生产线依据日计划安排人员领取物料，若按计划领料后，发现生产过程欠料情况，该线及时上报部门负责人,部门负责人安排人员进行物料的跟进。 5.2.2.2 排拉 拉长需依据生产计划将相应的人数安排到位，并根据工艺文件安排生产，检查生产所需的工装、夹具、设备等是否处于完好状态，并由设备人员协助安装、调试。 5.2.2.3 首件检查 现场开始投产、开机、更换规格、材料变更以及异常处理完毕后需做首件检查，经生产线拉长、品管员及工程跟进工程师确认无误后方可连续作业。首件检查结果应记录于《首件确认记录表》中。 5.2.2.4 过程检查 （1）自主检查 在生产作业前，生产线作业人员或品管部指定专人对开始生产之产品进行确认合格后方可进行后续作 业。 （2）巡回检查 品管IPQC人员于生产线的作业过程进行不定时的巡查,发现生产过程中的各种异常及品质隐患记录《IPQC巡检情况日报表》 并将记录及结果及时性上报生产部、品管部等部门负责人。 （3）品管员应对生产产品的所要求外观进行全检，检查的结果记录在《QC检查报表》并上报给品管部、生产部等相关部门。 (4) 测试线测试员应对生产产品的所要求功能进行全检，检查的结果记录在《测试日报表》并上报给生产部、品管部等相关部门。 5.2.2.5 QA成品检验 生产出成品后,生产部分批开具 [成品送检单]，提供品管员，具体控制详见《产品检验管理程序》。 5.2.2.6 不合格品处理 生产的全过程中发现的不良品，必须做好相应的标识并进行必要的隔离，确定处理方式后方可实施处置，具体控制详见《不合格品管理程序》。 5.2.2.7 入库 生产线完成品经QA检验判定合格后统一放置在客户待检区，检验合格以后由生产部填写 [产品入库单]，与计划部仓管员办理入库手续。 5.2.3生产过程安全管理 生产过程中作业人员需注意各项操作的安全事项，在相应的场所佩戴合理的安全防护装置，现场危险