锻造 缺陷.doc

上述缺陷，感觉类似缩孔类。 42CrMo，大气浇注22寸（？）圆锭。典型的气孔（皮下气孔也有），处于冒口（好像在锯下的冒口）端始发的柱状晶发达的A偏析带。可以的话，请查一下含氢量，如高于2.5PPM，立即报废。另外想猜测地说一下，你的照片是拍在冒口的锯下面吗？如是，就感到你肯定是在民营企业里拍到的。看看还没锯到冒口根部吧——想利用率高点？如是，那太冒险了——冒口根部开始，由于选份结晶缘故，钢锭浇注并凝固后，比重轻的碳上浮，形成钢锭冒口端的上偏析，冒口区的钢模内是保温耐火材料，钢水不断补缩并最后凝固，它必然是碳份急剧升高——这部分材料是不能用进锻件的——然现在许多民企都偷偷这样把冒口少锯掉一些而打进锻件，这样做极有可能使这一端在淬火时开裂·。此风颇长，让人担忧。当然这是看照片后猜测的题外话。 挽救措施：通过多次高温强压（镦粗和大进砧量拔长），或许可以压合－焊合气孔。 日本解剖了115t锭，中心区竟然有35mm的严重疏松，最后对此模拟实验，在多道次压实组合后，这类缺陷能够得到压实，这就产生了所谓的WHF（宽砧强压法）和JTS（降温中心压实法）的压实工艺。前者是典型的应变主导型压实工艺，后者是典型的应力主导型压实工艺。前者派生出走扁方、SUF法等，后者派生出FM FML 法等。他们对疏松、空隙类缺陷都十分有效，对塑性夹杂类也有弥散化效果。 因此，对这种钢锭还是可以在精心组织的压实工艺组合中使它得到一些改善，但对于超高探伤要求的零件（例如判废当量￠2以下，譬如转子的￠1、￠1.6）就很危险。好在作为普通调质钢的42CrMo多数用在一般的工矿轴类配件上，要求一般不会太高，可以试一试挽救。——本文来自热加工论坛（ ，原帖地址：/viewthread.php?tid 40683fromuid 25238 锻造工艺不当常产生的缺陷 锻造工艺不当产生的缺陷通常有以下几种 1.大晶粒 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒 晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降，见实例56、57、75、76。 2.晶粒不均匀 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降，见实例56、75。 3.冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂，见实例78、79、83、84。 4.裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。 5.龟裂 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。引起龟裂的内因可能是多方面的：①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。②高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。③燃料含硫量过高，有硫渗人钢料表面，见实例1、2、11、19。 6.飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。飞边裂纹产生的原因可能是：①在模锻操作中由于重击使金属强烈流动产生穿筋现象。②镁合金模锻件切边温度过低；铜合金模锻件切边温度过高，见实例69、81。 7.分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 8.折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。折叠与原材料和坯料的形状、模具的设计、成形工序的安排、润滑情况及锻造的实际操作等有关 折叠不仅减少了零件的承载面积，而且工作时由于此处的应力集中往往成为疲劳源 关于折叠的详细介绍请见第三章第四节和实例45、61、62、69