Chapter 6 金属及合金的塑性变形与断裂.pptVIP

本章目的 1 阐明金属塑性变形的主要特点及本质 2 指出塑性变形对金属组织和性能的影响 3 揭示加工硬化的本质与意义 4 了解断裂韧度及其应用 第六章 金属及合金的塑性变形与断裂 1 拉伸曲线及其所反映的常规机械性能指标 2 塑性变形的宏观变形规律与微观机制 3 加工硬化的本质及实际意义 4 塑性变形对金属与合金组织、性能的影响 5 金属材料的强化机制 6 断裂韧度及其应用 本章重点 第六章 金属及合金的塑性变形与断裂 为什么研究塑性变形？ 塑性变形及随后的加热对金属材料组织和性能有显著的影响.了解塑性变形的本质,塑性变形及加热时组织的变化，有助于发挥金属的性能潜力，正确确定加工工艺. §6-1 金属的变形特性 金属在外力作用下的变形过程分为弹性变形、弹塑性变形和断裂三个连续的阶段。 一、工程应力-应变曲线 低碳钢应力应变曲线 工程应力： 工程应变 L0－试样的原始标距长度； L－变形后的长度 1：退火低碳钢 2：正火中碳钢 3：高碳钢 弹性模量基本相同 1：有机玻璃硬而脆 2：纤维增强热固塑料 硬而强 3：尼龙硬而韧 4：聚四氟乙烯软而韧 σ-ε形式与材料塑性有关 变形指标： 弹性极限(σe)：材料保持最大弹性变形的最大应力值。 屈服极限(σs或σ0.2)：材料发生塑性变形的最小应力值。 强度极限(σb)：材料发生塑性变形的最大应力值。 断裂极限(σK)：表示材料对塑性变性的极限抗力。 延伸率（δ）：表示残余总变形量△LK为原始长度L0之比。 断面收缩率（ψ）：表示试样横截面积A0与断裂时的横截面积AK之差于A0之比。 σe、σS、σb、σK为强度指标，δ、ψ为塑性指标。 二、真应力－应变曲线 真实应力： 真实应变： 真应力－应变曲线与工程应力－应变曲线的区别是：工程应力—应变曲线中“颈缩”现象掩盖了“加工硬化”在真应力－应变曲线的均匀塑性变形阶段称为流变曲线。 真应力-真应变关系 σT －真应力； εT－真应变；n-形变强化指数；K－常数 表征金属均匀变形阶段的强化能力，n值越大，变形时的强化效果越显著。fcc结构的金属n值较大;bcc结构较小，hcp结构最小。 三、金属的弹性变形 晶体发生弹性变形时，应力与应变成线性关系、去掉外力后，应变完全消失，晶体恢复到未变形状态。弹性变形阶段应力与应变服从虎克定律： 正应力 切应力 σ = Eε τ ＝Gυ σ－正应力； τ－切应力； ε－正应变； υ－切应变； E－弹性模量 G －切变模量 弹性模量与刚度 σ=E·ε；τ=G·γ；E为抵抗正应变的弹性模量，G为抵抗切应变的弹性模量，两者的关系为： G＝E／2(1+?),其中?为泊松(Poisson)比。 意义： ⑴ 拉伸曲线上，斜率； ⑵ 弹性变形难易； ⑶ 组织不敏感：取决于原子间结合力 材料种类；晶格常数；原子间距 刚度：构件刚度：A·E ——弹性变形难易 材料刚度：E §6-2 单晶体的塑性变形 单晶体受力后，外力在任何晶面上都可分解为正应力和切应力。正应力只能引起弹性变形及解理断裂。只有在切应力的作用下金属晶体才能产生塑性变形。 单晶体金属的塑性变形 应力超过弹性极限，金属将产生塑性变形。 一、 滑移 （一）滑移及滑移带 滑移是指晶体的一部分沿一定的晶面和晶向相对于另一部分发生滑动位移的现象。 塑性变形的形式：滑移和孪生。 金属常以滑移方式发生塑性变形。 （一）滑移带 滑移时，晶体两部分的相对位移量是原子间距的整数倍. 滑移的结果在晶体表面形成台阶，称滑移线，若干条滑移线组成一个滑移带。 （二） 滑移系 滑移是沿着一定的晶面和该面上一定的晶向进行的，此晶面称为滑移面，此晶向称为滑移方向。一个滑移面和此面上的一个滑移方向组成一个滑移系。 其他条件相同时，金属晶体中的滑移系越多，则滑移时可供采取的空间取向便越多，金属的塑性就越好。滑移系及其多少主要和金属晶体结构有关。 滑移面和滑移方向通常都是原子排列最密的晶面和晶向。 这是因为晶体中原子密度最大的晶面上，原子间的结合力最强，而面与面之间的距离最大，所以这些面之间的结合力最弱，最容易相对滑动。 同理，沿原子密度最大的晶向滑动时阻力也最小。 不绝对，随着成分、温度等条件的改变，其他晶面也可能成为滑移面。 每一种晶格类型的金属都具有特定的滑移系。 面心立方金属(如Al、Cu)的滑移系由{111}，110组成。 4×3＝12 12个滑移系。